XLY-4型摇床在硫铁矿选矿中的应用

导读:但是不分级入选产品筛析资料说明，不论采用哪种摇床，精矿中粒级较其它粒级不仅品位低，而且碳含量高。

XLY-4型摇床在硫铁矿选矿中的应用 磨心坡选煤厂选硫车间于1992年12月验收投产，年处理洗矸https://www.flowerba.com/万t，生产品位https://www.flowerba.com/的硫精砂产品万t。

采用重力选矿方法，其工艺流程是：50~0mm级洗矸经预筛分，50~13mm级通过颚式破碎至小于13mm，然后经φ2100×3000棒磨机粉碎至小于3mm，3~0mm破碎级洗矸不分组入梯形跳汰机粗选，一、二室出精矿，中矿经浓缩分级进摇床精选，一、二室出精矿，中矿经浓缩分级进摇床精选，细粒尾矿浓缩用压滤机回收。

经过一年的生产证明，XLY-4型同步带摇床用于洗矸硫铁矿选矿效果较好，摇床精矿品位稳定，与齿轮传动式摇床相比，其结构简单，重量轻，噪声小，操作参数调节方便。

1、工作原理及技术参数 XLY-4型同步带传动摇床床头是用一根聚氨酯双面同步齿形带与两种5个齿形带轮啮合，小齿形带轮为主动轮，传速比i为2，小齿形轮带动大齿形带轮旋转，产生谐振动，实现按密度分选，其主要技术参数见表1。

该机用齿形同步带与齿形带轮啮合，形成柔性传动的自相平衡的惯性激振器，单位床头重量可驱动的床面面积比齿形轮传动床头要大得多，处理量提高1~倍。

该机床面采用钢骨架玻璃钢制成，可以防止床面遇水变形并延长使用寿命，床头、床面及悬挂支承结构新颖，操作方便，对基础振动小，噪声低，动力省。

2、操作参数调节 、初始相位角φ的调节 初始相位角φ的调节可通过改变大、小齿形带轮与同步器之间的啮合序实现，按预定要求可使φ在140~180度之间调节。

、偏距比和冲程的调节 调节偏距比和冲程都是通过改变大、小偏重块的重量及其配比来实现。

一般情况下，增减大偏重块可调节冲程，每侧增减厚3mm的大偏重块，其冲程便增减1mm，增减小偏重块可调节偏距比。

、冲次扩周节 通过更换电动机胶带轮，便可使其冲次在250~330min(-1)范围内无级调节，电动机胶带轮直径大小对应一定次数的冲次，其关系如表2所示。

、床面坡度调节 摇床在运转过程中，随时可根据入料变化情况，通过扳动手轮灵活地调节床面的纵向坡度，升降床体钢丝绳的螺杆（调节螺母）可以调节床面的纵向坡度。

3、分选效果 梯形跳汰机中矿经浓缩分料进2台主洗摇床，原设计主洗摇床出精矿、中矿、尾矿，主洗摇床中矿经球磨至小于1mm进行再选和扫选，但由于中矿系统球磨机漏水漏料，无法投入使用，且进入中矿池的物料返回困难，致使中矿系统投产至今尚不能投入正常运行。

为此，将主洗摇床中矿合并入摇床尾矿，即主洗摇床只出精矿，尾矿两产品，分选效果见表3。

通过观察和测试，发现该摇床床层物料分带清晰，受入料浓度和入料量影响很小，摇床精矿品位稳定，见表4。

4、生产中遇到的问题及改进措施 、主洗摇床入料四分料器，分料不均，使摇床各层入料量差异较大，尤以最上层床面物料最多，入料量自上而下依次减少，给床层分层造成一定影响，为此，调整了四分料器入料管道下料位置，根据来料情况，将摇床各层床面的入料导向槽做了不同调整。

通过调整，摇床各层床面入料量不均问题在一定程度上得到缓解，各层料量分布有较大好转。

、宽33mm的聚氨酯双面同步齿形带断裂频繁，连续运转时间不超过50h，少则几个小时就会损坏一根同步带，投产试生产约半年时间，2台摇床损坏同步带15根，专家分析其原因是：①33mm宽的同步带拉力偏小；②5个齿形轮纵向平面错位；③初始相位角调节不当；④同步带松紧度调节不适。

针对上述原因，重新调整了5个同步带轮和初始相位角，并将同步带及同步带轮由原来33mm宽加宽一倍，即增宽到66mm，同步带改成66mm宽后，2台主洗摇床运行效果良好，从更换至今仅断裂了一根，其使用寿命达到3个半月。

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煤系硫铁矿的粒度对摇床分选的影响

煤系硫铁矿的粒度对摇床分选的影响 一、床头效率与入料粒度 目前，煤系硫铁矿所使用的摇床有悬挂菱形四层摇床，悬挂三层摇床和少量云锡式单层摇床。

多层摇床均采用多偏心惯性床头，单层摇床采用凸轮杠杆床头。

这两种床头结构，原理各不相同，因而床头效率也不一样。

表1列出两种床头效率系数。

从表中看出，惯性床头的效率系数E1、Cg均低于凸轮杠杆床头，最为重要的E1值在通常情况下也不过左右。

但是对于分选细粒必须的E2值则优于凸轮杠杆床头，且高速范围大，有较好的适应性。

所以惯性床头分选细粒较分选粗粒更具有优越性。

为了弄清床头效率对分选的影响程度，南桐煤矿选煤厂在尽量保证分选条件相似的情况下，对菱形四层摇床与单层摇床作了对比试验。

试验所选择的各个参数是在不分级入选的条件下两种摇床所能取得的最佳分选效率。

从对比试验结果可以看出两种摇床的精矿回收率相近，分选的总体效果差不多，但就其各粒级回收来看，单层摇床大于粒级回收率为，四层摇床为，该粒级对入料的回收率比四层摇床高；小于粒级，四层摇床各粒级回收率均较单层摇床好，对入料回收率比单层摇床高。

多层摇床不仅是在不分级入选，床头参数不太适合于粗粒分选时出现对粗粒分选效率低的情况，即在水力分级，床头参数与所选粒度相适应的条件下，所得到的分选效果仍然与之类似。

王凤矿选煤厂选硫车间的生产实践就是一个例证，表2是该选硫系统水力分级入选四层摇床分选结果。

从表中看出该系统的粗、细粒分选结果的差别比南桐矿更为明显。

虽然分选效率与入料品位有关，但其规律基本是一致的。

除床头效率不利于粗粒物料回收外，实际使用情况还告诉我们多层摇床的产品接取要比单层摇床困难得多，尤其是分选粗粒物料时，精矿带易受给矿量的影响，加之各层床面矿带的分布差异，操作不稳定，致使精矿品位波动很大。

对于分选细粒，给矿量的波动对精矿带影响不大，容易操作管理，可获得较好的分选效果。

需要指出的是以上虽是以菱形四层摇床产品情况加以说明的，但菱形床面比矩形床面的有效分选面积大，矿粒分选时间长，所以在相同条件下，分选效率一般都高于矩形床面。

由此可知，当入选粒度小于3mm时，床头效率对分选效果的影响很大，同时操作的稳定性是多层摇床一个突出的问题，因此在有条件或正在设计的选硫系统，应选择与入选粒度相适应的摇床，从而可大幅度地提高系统回收率，获得最佳的分选效率和稳定的产品质量。

二、分级粒度与分级方法 煤系硫铁矿摇床不分级入选与分级入选的效果基本相同，似乎没有必要进行分级入选。

但是不分级入选产品筛析资料说明，不论采用哪种摇床，精矿中粒级较其它粒级不仅品位低，而且碳含量高。

表3是南桐矿选硫系统摇床不分级入选精矿筛分情况。

由表中看出1~粒级碳含量比其它粒级高2%以上，品位低8~10%，产率占40%，该粒级对精矿质量的影响很大。

其原因是由于宽级别入选，床面格条槽沟内上层粗粒硫铁矿对在析离作用下进入中间层的细粒矸石起到一定的“保护”作用，加上精矿产率大，矿层厚等，使之难以被斜面水流冲走而进入精矿。

可见煤系硫铁矿仍然需要分级入选。

鉴于上述各种情况，煤系硫铁矿分级入选又不同于其它有色金属选矿。

有效的解决办法是以为界，分级入选，从而可减少上述因素的影响，提高精矿质量。

若将1~粒度级的碳含量降低到，总精矿碳含量可在5%以下，这样就可大大提高煤系硫铁矿在市场上的竞争能力，获得更好的经济效益。

目前多数采用云锡式水力分级臬进行摇床选前分级。

王凤矿选硫系统水力分级结果表明，若以为分级粒度，分级箱第一室的分级效率仅为21%，底流量占入料的78%以上。

可见采用这种分级设备对小于3mm级入料分级的效率很低，对改善上述状况起不到明显的作用。

另一种分级方法是利用弧形筛，分泥斗和矿浆分配器的组合。

弧形筛的分级效率一般可达55%以上，而且筛下物中不含粗粒，对于提高细粒摇床的分选效率更为有利；筛上物中分级下限粒级量的大量减少也可降低尾矿损失。

利用分泥斗不仅可以脱除一部分细泥，更重要的是还能根据入料量的大小调节摇床给料浓度。

三、结论 生产、试验资料表明，多偏心惯性床头效率对入选粒度为1~时效果十分显著，该粒级回收率较其它粒级高10%以上，有的甚至高出35~45%。

凸轮杠杆床头参数较适用于大于1mm级入料。

因此若能将惯性床头所带的多层摇床与云锡式单层摇床配合使用，充分利用各自的特点，可以提高系统回收率8~10%。

单层摇床虽然初期投资大，但对于一个年产3万t精矿的选硫系统，可提高产量3000t/a。

对于仅使用多层摇床的系统，将入选粒度控制到小于1mm乃至提高精矿回收率最有效的方法之一。

摇床选煤系硫铁矿没有必要进行多级别入选。

但为了降低宽级别入选对精矿质量的影响，可以对精矿质量影响最大的粒度级别（通常为1~之间）为分级界限，将物料分为两级入选。

适宜的分级方法是弧形筛与分泥斗联合使用，这样可以较为理想的控制摇床的给料粒度和给料浓度，为稳定质量提供良好的操作条件。

相关设备：摇床、螺旋溜槽、选金设备。

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介绍选金设备摇床选矿工艺

介绍选金设备摇床选矿工艺 选金设备摇床选矿法是分选细粒物料时应用最为广泛的一种选金方法。

由于在床面上分选介质流流层很薄，故摇床选金属于流膜选矿类的设备。

它是由早期的固定式和可动式溜槽发展而来。

直到本世纪40年代，它还是与固定的平面溜槽、旋转的圆形溜槽及振动带式溜槽划分为一类，统称淘汰盘。

到了50年代，摇床的应用日益广泛，而且占了优势，于是便以不对称往复运动作为特征，由众多溜槽中独立作业，自成体系。

故过过去也曾把摇床称为淘汰盘。

选金设备摇床的给料粒度一般在3mm以下，选金时可达10mm，有时甚至可达25mm。

摇床的分选过程，是发生在一个具有宽阔表面的斜床面上，床面上物料喜忧参半的厚度较蔳。

根据分选介质的不同，有水力摇床和风力摇床两种，但应用最普遍的还是水力摇床，选金过程中用的也是水力。

摇床选金迄今已有整整百年的历史了。

1890年美国制造了第一台选金用的打击式摇床，随着不断地革新和改进，已逐渐发展成为选矿和选金工业中一种主要的重力分选设备。

由于煤与其伴生的硫化矿物密度差大，所以用以对细粒煤脱硫（选出硫黄铁矿）效果较好。

所以，美国、澳大利亚和前苏联等国，目前还有不少选金厂用摇床分选细粒级煤。

1957年以前，座落式单层摇床，因其单位面积处理量低，占面积大，对基础的冲击大等缺点，所以在选金中使用受到限制，未能更普遍地应用。

1957年以后，由于新型摇床传动机构研制成功，多层悬挂式摇床的出现，使单机处理能力得到了提高，摇床选金得以较忆的发展。

选金用的摇床出现稍晚，至今也有90余年的。

选矿用摇床是1896~1898年由威尔费利研制成功，采用偏心连杆机构推动床面作往复运动。

该摇床一直沿用至今，习惯上称为威氏摇床。

随着在选矿中使用范围的扩大，现在摇床的型式已经多样化了。

摇床主要用于处理钨、锡、有色金属和稀有金属矿石。

多层摇床和离心摇床用以分选金炭和黑色金属矿石，在金属选矿中，摇床常作为精选设备与离心选矿机、圆锥选矿机等配合使用。

在选金溜槽中，借助水流的冲力和槽的摩擦力利用颗粒密度、粒度和形状的差异进行分选的方法，称溜槽选矿。

这种方法在很久以前已被采用，广泛地用于处理钨、锡、金、铂、铁、某些稀有金属矿石及煤等。

目前在选别2~3mm以上粒级的粗粒金属矿溜槽已很少使用了，处理2~的矿砂溜槽及处理粒度小于的矿泥溜槽还在广泛应用着。

在选金上溜槽选金由于分选效率低，用水量大，因此新设计的选金厂已基本上不再采用只在一些小型选金厂还保留着这种简单的、动力消耗少的选金方法。

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