导读:锤式破碎机改进过程中锤头的固定方式 锤式破碎机的锤轴尺寸50mmx300mm。
浩良河水泥厂篦冷机出料温度为65℃+环境温度，出料粒度25mm，锤式破碎机规格为Ф1230×2700，共18个锤头，环向分成4组，轴向每组锤头以4、5、4、5交错排列，锤头原固定方式见图1。
自1995年运行以来，销轴经常发生从中间M10螺纹孔处断裂，平均每月3~5根，导致锤头脱落，锤平衡受到破坏。
经过长期观察发现，销轴断裂经常发生在锤破中间靠左侧的14个锤头中，分析原因是熟料落入篦冷机后产生离析，大块熟料或窑垮圈时的大块窑皮落入篦冷机后均在左侧(回转窑顺时针旋转)，必然加剧对左侧锤头的冲击，使销轴易疲劳，在开孔处断裂。
2000年11月，我们将销轴的35SiMn材质改为45号钢，中间不再钻孔，而改为光轴，仍用Ф50圆钢，在其两端钻 的不通孔。
根据转盘的形状特点制作挡板，在挡板上钻Ф18光孔，用M16螺栓带紧挡板，把销铀和锤头固定在转盘上。
后又借鉴北京燕山粉研精机有限公司生产的柔性锁风阀的特点，用δ=1mm的铁皮制作一个锁片，在锁片上钻Ф10、Ф18两个通孔 切割折边，又在挡板上钻M8螺纹孔。
用螺栓将锁片固定在挡板上，折起锁片折边把2个螺栓同时锁住。
改进后结构见图2。
.jpg)
经过以上改进，克服了销轴从中间钻孔，使轴的强度减弱的缺点，破碎熟料20万t未发生销轴断裂，仅略有弯曲，挡板两端螺栓略有松动。
防止锤式破碎机转子轴承早期失效的措旋 防止锤式破碎机转子轴承早期失效的措旋 破碎机动力学参数优化设计说明。
.jpg)
锤式破碎机的锤轴尺寸50mmx300mm。
锤轴上有两处限制锤头轴向移动的结构：一是锤轴中部的轴套，在锤轴中部钻略大于10mm的孔，然后用M10mm螺栓把轴套固定住；二是锤轴一端的挡板，挡板厚度5mm，用螺栓固定在锤轴上，螺栓与挡板焊接牢固。
在使用中，多次出现锤轴从中间钻孑L处断裂和端部挡板松脱的现象。
.jpg)
显然，锤轴中部的钻孔削弱了锤轴的强度。
因此，我们取消了锤轴中部的孔，保留轴套以保护锤轴中部免受物料冲刷磨损；在锤轴另一端增设挡板。
锤轴两端挡板的厚度增大到12mm，并均与螺栓焊接牢固，以此来限制锤轴的轴向窜动。
改后，锤式破碎机锤轴的断裂现象减少，但是，两端的挡板和螺栓后退、脱落依旧。
某公司石灰石破碎系统单段锤式破碎机的应用 锤式破碎机轴承座润滑的改进。
在大理岩矿破碎系统中采用一台PCY—S 2020锤式破碎机作为一段破碎。
在投入生产以来，该锤式破碎机存在锤头、篦板磨损快，主轴承漏油等问题。
在使用过程中不断对设备进行改造，从而解决了这些制约生产的难题。
下面对锤式破碎机锤头头顶端与篦子板间隙调整方式的改进。
该锤式破碎机为MPS 3150立式球磨机供应矿石，要求粒度<80mm，但经过一段时间的运行后，其生产能力始终徘徊在500t/h左右，电流也较高，接近额定电流，且锤头和篦板磨损较快，1副锤头只能破碎矿石25万t左右，1套篦板生产60万t就不能继续使用，尤其夏季矿石水分大，较小的间隙更容易造成篦板挤料、糊料而导致系统停机，给稳定生产造成极大困难。
将锤头顶端与篦板间隙适当放大，具体如下：1)更换新锤头时，将间隙调整至160mm。
2)当篦板第1次积料时，锤头也有一定的磨损，将间隙调整至130mm。
3)篦板第2次积料时，调至100mm。
4)篦板第3次积料，将锤头换方向使用，同时，将间隙调至11lomm。
5)篦板第4次积料，将间隙调整至80mm以内。
6)篦板第5次积料，将间隙调整至50mm以内。
7)篦板第6次积料，锤头磨损超限、更换新锤头。
同时，利用我矿矿石硬度较低(硬度系数厂-4～6)的特点，将破碎腔内的反击衬板由普通型改为折线型，使其工作角可达140。
，因而获得了更佳的破碎效果。
实践表明，为片面追求粒度而上调篦板，使其与锤头顶端间隙过小，往往会适得其反，还会导致一些不良后果。
经过改进，破碎机生产能力可达600t／h，每副锤头可破碎矿石30万t，篦板磨损也大大减轻。
我们粗略估算，不包括生产能力的提高，在锤式破碎机正常情况下，以每年90万t矿石计算，1年可节约l副锤头，2年可节约1套篦板，经济效益显著。
TLPC锤式破碎机主轴的修复工艺 PCY—S 2020锤式破碎机漏油原因分析及处理。
.jpg)
.jpg)
.jpg)
.jpg)
.jpg)