在大理岩矿破碎系统中采用一台PCY—S 2020锤式破碎机作为一段破碎。
在投入生产以来，该锤式破碎机存在锤头、篦板磨损快，主轴承漏油等问题。
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在使用过程中不断对设备进行改造，从而解决了这些制约生产的难题。
下面对锤式破碎机锤头头顶端与篦子板间隙调整方式的改进。
该锤式破碎机为MPS 3150立式球磨机供应矿石，要求粒度<80mm，但经过一段时间的运行后，其生产能力始终徘徊在500t/h左右，电流也较高，接近额定电流，且锤头和篦板磨损较快，1副锤头只能破碎矿石25万t左右，1套篦板生产60万t就不能继续使用，尤其夏季矿石水分大，较小的间隙更容易造成篦板挤料、糊料而导致系统停机，给稳定生产造成极大困难。
将锤头顶端与篦板间隙适当放大，具体如下：1)更换新锤头时，将间隙调整至160mm。
2)当篦板第1次积料时，锤头也有一定的磨损，将间隙调整至130mm。
3)篦板第2次积料时，调至100mm。
4)篦板第3次积料，将锤头换方向使用，同时，将间隙调至11lomm。
5)篦板第4次积料，将间隙调整至80mm以内。
6)篦板第5次积料，将间隙调整至50mm以内。
7)篦板第6次积料，锤头磨损超限、更换新锤头。
同时，利用我矿矿石硬度较低(硬度系数厂-4～6)的特点，将破碎腔内的反击衬板由普通型改为折线型，使其工作角可达140。
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，因而获得了更佳的破碎效果。
实践表明，为片面追求粒度而上调篦板，使其与锤头顶端间隙过小，往往会适得其反，还会导致一些不良后果。
经过改进，破碎机生产能力可达600t／h，每副锤头可破碎矿石30万t，篦板磨损也大大减轻。
我们粗略估算，不包括生产能力的提高，在锤式破碎机正常情况下，以每年90万t矿石计算，1年可节约l副锤头，2年可节约1套篦板，经济效益显著。
TLPC锤式破碎机主轴的修复工艺 PCY—S 2020锤式破碎机漏油原因分析及处理。
根据锤式破碎机的原始设计数据，如果要达到产品要求的出料粒度，反击板、篦板与锤头运行轨迹间隙应该是25mm。
但是，在生产中发现：此间隙如果调至25mm，产品粒度能够保证，而台时产量却很低，有时仅能达到180—220t／h。
因此，我们从调整这个间隙值人手，使其在满足生产要求的石灰石产品粒度的同时，又能够尽量提高台时产量。
根据破碎机理论公式计算，其生产能力为： 根据上式发现，提高台时产量只能通过提高F、de、k、n来实现，但是，F、k、n为破碎机的固有参数，改变较为困难。
而通过调节下反击板调节装置和篦板调节装置以及工字钢上的钢板，可以很容易实现调整破碎机篦板与锤头运行轨迹的间隙。
该种办法虽然加大了篦板和锤头的间隙，但是，考虑到破碎机转速快，锤头线速度较大，依靠破碎机锤头在篦板阶段的磨削破碎，也同样能够保证产品粒度。
如果de取30mm，则根据上式得：Q=https://www.flowerba.com/／h。
经过实践尝试，发现这种办法是可行的，破碎机运行正常，台时产量提高幅度较大，粒度较好。
锤式破碎机在巨龙水泥厂的应用 锤式破碎机在巨龙水泥厂的应用 莱钢烧结厂锤式破碎机的锤头改进。
浩良河水泥厂篦冷机出料温度为65℃+环境温度，出料粒度25mm，锤式破碎机规格为Ф1230×2700，共18个锤头，环向分成4组，轴向每组锤头以4、5、4、5交错排列，锤头原固定方式见图1。
自1995年运行以来，销轴经常发生从中间M10螺纹孔处断裂，平均每月3~5根，导致锤头脱落，锤平衡受到破坏。
经过长期观察发现，销轴断裂经常发生在锤破中间靠左侧的14个锤头中，分析原因是熟料落入篦冷机后产生离析，大块熟料或窑垮圈时的大块窑皮落入篦冷机后均在左侧(回转窑顺时针旋转)，必然加剧对左侧锤头的冲击，使销轴易疲劳，在开孔处断裂。
2000年11月，我们将销轴的35SiMn材质改为45号钢，中间不再钻孔，而改为光轴，仍用Ф50圆钢，在其两端钻 的不通孔。
根据转盘的形状特点制作挡板，在挡板上钻Ф18光孔，用M16螺栓带紧挡板，把销铀和锤头固定在转盘上。
后又借鉴北京燕山粉研精机有限公司生产的柔性锁风阀的特点，用δ=1mm的铁皮制作一个锁片，在锁片上钻Ф10、Ф18两个通孔 切割折边，又在挡板上钻M8螺纹孔。
用螺栓将锁片固定在挡板上，折起锁片折边把2个螺栓同时锁住。
改进后结构见图2。
经过以上改进，克服了销轴从中间钻孔，使轴的强度减弱的缺点，破碎熟料20万t未发生销轴断裂，仅略有弯曲，挡板两端螺栓略有松动。
防止锤式破碎机转子轴承早期失效的措旋 防止锤式破碎机转子轴承早期失效的措旋 破碎机动力学参数优化设计说明。
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