棒磨制砂机的安装

导读:　　 物料停留时间过长　　岩块进入棒磨式制砂机筒体后，先在抛落钢棒的冲击作用下初碎成碎屑，然后在滑落和泻落钢棒的冲击、研磨作用下进一步粉碎。

河南嵩山重工有限公司精心打造的棒磨制砂机，广泛适用于各种岩石、磨料、耐火材料、水泥熟料、石英石、铁矿石、混凝土骨料等多种硬、脆物料的中碎、细碎(制砂粒)。

它是本公司引进美国巴马克公司著名的“石打石”破碎原理及技术，结合国内制砂行业生产方面的实际情况研制的高效、节能的碎石制砂设备。

具有国际领先水平并结合本公司才创意研发的棒磨制砂机，逐渐代替锥碎机、对辊机、球磨机的机型，是制砂机械的首选设备。

  　　河南嵩山重工有限公司研制的棒磨制砂机，由于体积小，重量轻，被广泛用在各大、中、小制砂企业。

棒磨制砂机的逐步推广，伴随着它的一系列问题也慢慢的出现。

比如如何正确的安装棒磨制砂机?棒磨制砂机的工作原理以及特点等。

下面我们来讲述一下安装棒磨制砂机时要注意的五方面的问题。

  　　1. 棒磨制砂机的安装位置与破碎机有很大的关系，破碎场地的不同，棒磨制砂机安装的地点也不同，一般大都安装在厂房或露天作业。

  　　2. 棒磨制砂机机器安装之前，按照装箱清单进行清点，检查各种件在运输过程中有无损伤，零部件及备件是否齐全。

  　　3. 机器的调整破碎机在出厂前，制造厂已进行小时厂内运转，各部是正常的，尽管如此，在棒磨制砂机现场安装就位后，仍应进行全面检查检查润滑油管是否连接牢靠，试运转前应重新加一次油，加入美孚车用润滑特级。

  　　4. 检查各部件连接，应牢固可靠，仔细检查叶轮上是否有异物，如有应及时排除。

检查电动机接线是否正确，电压是否正常。

  　　5. 在安装皮带之前，先启动电动机，旋向应与制砂机标牌方向一致即从给料口看，叶轮逆时针方向转动若与标牌方向相反，应调整电动机接线，使其旋向与标牌方向一致对于双电动机驱动主轴总成与两侧电机分别用相同数量三角胶带与主轴总成相连两侧三角胶带拉紧力应调节相同且平直。

  　　合理正确的安装棒磨制砂机，不仅能提高它的工作效率，而且可以有效的保护昂贵的棒磨制砂机，延长它的使用寿命，为企业创造更多的价值。

如果您在安装棒磨制砂机时遇到了难以解决的问题，请来电咨询.。

用棒磨机制砂的弊端

用棒磨机制砂的弊端 棒磨机本身是矿山用于磨矿的一种粗磨设备，70年代初，由于水电建设的需要而被用来生产人工砂，至今已有20年的历史。

20年的应用实践表明，棒磨机用于制砂，虽然具有设备结构简单，对岩石的适应性较好，所制得的砂粒度分布特性好、细度模数易于调整等一些优越性，但也存在着一些不可忽视的，难以克服的缺点。

这些缺点的存在，即使得生产管理复杂化，带来许多麻烦，又使能耗物耗增加，增大工程投资，有时还因为产品的质量波动而使工程的建设质量受到影响。

因此，全面地了解用棒磨机制砂的利弊，无论是对合理地选择制砂设备，还是正确地操作，管理棒磨机都是大有益处的。

同时，对改造棒磨机和研制新型制砂机具有也不无参考价值。

运行操作条件复杂，难于达到最优工况: 用于水工混凝土的人工砂，一般都具有3个方面的质量要求，即细度模数，石粉含量和颗粒形状。

除质量要求外，在数量方面还希望尽可能提高棒磨机的处理能力，减少过粉碎现象，以提高制砂工效，降低成本砂的成本，节约工程投资。

因此，产品的细度模数，石粉含量及棒磨机的处理能力（即实际生产率）等即成为生产控制的最终目标，而这些控制目标的实现，受到两大类因素的影响。

一类是无法改变的因素，包括被磨碎岩石的物理力学性质及岩块的形状（是卵石还是碎石）；另一类是可以调节的因素，即棒磨机的运行操作条件，包括进料量、进料的最大粒径及其粒度分布、料浆浓度（加水量）、装棒量、最大棒径及各级磨棒的比例（即级配）、磨筒的工作转速及其衬板的表面型式、排料口的大小等等。

实际生产中，要想达到控制目标，就得根据所磨碎的岩石的物理力学性质确定适当的运行操作条件。

然而，各工程所磨碎的岩石都是不同的，因而一个工程不能直接套用另一工程的生产经验，而必须经过具体试验来确适合本工程的棒磨机最佳运行操作条件。

而这种试验涉及的因素很多，试验操作复杂，即使采用 正交试验法进行优选，也需要进行16次或27次，乃至更多次的试验。

试验过程中，为了调整装棒量、最大棒及磨棒级配等因素，需要将粗笨的磨棒装入、取出，来回折腾，费时费力。

更重要的是，有些十分重要的影响因素，由于不便调节而不能纳入试验，因而严重地影响了试验成果的正确性。

在实际试验过程中，磨筒的工作转速及衬板的表面型式这两个直接决定磨棒的提升高度和回落形式，显著地影响产品的产量和质量的极重要因素，就都是因为无法调节而不得不当作固定因素来处理的。

另外，被纳入试验的各影响因素的水平值，都是靠主观印象确定的，没有什么可靠的依据。

由于这两方面的原因，由试验得到的运行操作条件只能是一种相对最优组合，而不可能是真正的最优组合，按此条件生产，结果常不理想，有时甚至很糟糕。

例如，某用户曾花很大的精力选出一组最优运行条件，但按此条件生产，却问题成堆，不仅设备故障频繁，而且断棒十分严重，产量上不去，质量更无法保证。

后来，对此条件组合进行一些调整，如减少加水量，减少棒径等，才使生产状况好转。

象这样的例子很多。

事实上，不少工程中所选出的运行操作条件是否真正属于最优条件，都是值得怀疑的，虽然按这些条件生产未见异常，但与其它工程相比，却有明显的差距。

例如，MBS2100×3600棒磨机的铭牌处理能力为https://www.flowerba.com/，https://www.flowerba.com/或/h，而实际处理能力最低的仅20t/h；成品率最高的达86%，最低的则仅60%左右。

由此可见，有些最优条件并非真优。

还有，棒磨机的工作条件有时会不可避免地发生一些变化，如被磨碎岩石的力学性质的变化，供料系统中阀门堵塞或皮带跑偏而造成棒磨机供料不足等，然而，其它一些运行条件却不能随之而及时地作出相应的调整，因而对维持正常生产也会带来不利的影响。

这些都说明，要想使棒磨机处于最优工况是很困难的。

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棒磨式制砂机是靠其研磨介质钢棒的运动磨碎物料

棒磨式制砂机是人工制砂常用设备，往往把过粉碎量少作为其一大优越性。

其实，用棒磨式制砂机人工制砂时，砂中石粉的含量并不算低，甚至较高。

特别是当原料岩石脆性突出，砂的细度模数较小时，石粉含量尤高，有时排料中的石粉含量竟达 30%，成品砂中的石粉也往往超标。

过多的石粉会带来使流失量增大、成砂率降低、石料不能充分利用;成品砂中石粉含量过高，会使砂的脱水时间延长，砂仓容积增大，而且在脱 水过程中容易“固结”;石粉含量过多会增加混凝土中水泥的用量，甚至降低混凝土的性能。

因此，弄清棒磨式制砂机制砂石粉含量过高原因， 采取相应措施予以解决，对加快施工进度、提高工程质量和节约工程投资十分重要。

　　1 造成砂过粉碎的原因分析 　　 钢棒滑落和泻落所占比重 　　棒磨式制砂机是靠其研磨介质钢棒的运动磨碎物料的。

同一棒磨式制砂机中的钢棒一般具有 3 种不同的运动形式，而以不同形式运动的钢棒将给予物料以不同的作用。

抛落时，钢棒在较高处脱离筒壁，沿抛物线轨迹落下，砸在刚进入筒体的粗粒料上，以其很大的冲击力将这些粗料砸 碎成大小不一的碎屑，钢棒泻落时，上层钢棒沿下层钢棒一步一步地向下滚跌，此时，它既对碎屑产生研磨，又给予冲击，使其进一步破碎成 更小的颗粒。

而滑落时钢棒仅因相对滑动或自身的滚动而产生研磨作用。

虽然钢棒抛落时产生的冲击力 　　很大，但它却不可能成为物料过粉碎的主要原因，这是因为: 岩块在快速冲击作用下，破坏强度将大大提高，可能达到其静力强度的数倍;岩块 在冲击作用下呈脆性破坏。

这种破坏主要是由岩块内部已有的脆弱面的破坏引起的，而这些脆弱面的数量是有限的;抛落钢棒对岩块的冲击作用 是瞬时的，一次性的。

　　当岩块破碎成碎屑后，它便落入棒间缝隙和粗粒岩块的空隙中，从而避免了抛落钢棒的再次冲击。

　　滑落和泻落则不同，它们的作用对象都是已被初碎到一定程度的岩屑。

前者虽然所占的比重很小，但岩屑被夹持着离开钢棒的着落区时是处于靠近衬板的少数几层钢棒的缝隙中的，其上面的钢棒压重很大，所以此时钢棒对岩块的压力很大，研磨作用较强。

泻落虽然仅发生在表面几层 钢棒，岩屑所受压重较小，但此时钢棒既有冲击作用，也产生研磨，它使岩屑内的压应力和剪应力都较高。

由于岩屑的抗剪强度远低于其抗压 强度，故岩屑更容易被剪破，而且钢棒泻落时对岩屑的作用次数多，作用时间较长。

更主要的是，在实际生产条件下，泻落所占的比重最大， 因此泻落和滑落才是引起过粉碎的根本原因。

　　 棒径偏小 　　棒磨式制砂机钢捧之间存在着条形缝隙，这些缝隙可及时地接纳已被初破到一定程度的碎屑。

使之避免遭受钢棒抛落时的再次冲击，并使已达到细度要求的颗粒沿缝隙被水冲出筒体，因而棒缝能起到一定的“筛分”作用。

显然，棒缝横截面大，则它所接纳的碎屑便粗，碎羼中的细粒 受研磨的机会少。

过粉碎现象也就轻。

反之，则过粉碎将加重。

在正常生产情况下，钢捧不断地磨损，其直径逐渐变小，捧缝也相应变小。

然 而，运行过程中往往不能及时检除这些已磨细到一定程度的钢棒。

这样，虽然定期加入新棒，钢捧的级配也常常偏细。

　　 物料停留时间过长 　　岩块进入棒磨式制砂机筒体后，先在抛落钢棒的冲击作用下初碎成碎屑，然后在滑落和泻落钢棒的冲击、研磨作用下进一步粉碎。

显而易见，如果被磨碎到所需粒度的物料能及时地排出筒体，那么，过粉碎现象将大大减少。

否则，物料反复遭受钢棒的研磨，一破再破，必然形成较多 的石粉。

由此可知，物料在筒体中逗留的时间过久，即遭受钢棒的研磨时间过长，也是造成过粉碎的重要原因。

　　目前，用于制砂的棒磨式制砂机一般都为湿式中间周边排料式。

这种棒磨式制砂机是依靠水力排料的。

显然，水的流速大，则其挟砂能力强，易于将细物料冲出筒体;但若水的流速过大，其挟砂能力过强，则将使一部分粗粒被带出而形成超径现象，为避免发生这种情况，生产中不得不 减少加水量。

这样一来，料浆浓度便往往较高，常在 70% 以上，也使它成为引起过粉碎的重要原因。

　　 进料量 　　在生产过程中，砂的细度模数一般都是通过进料量来控制的。

这样，在生产细度模数较小的砂时，棒磨式制砂机的进料量往往较少。

此时，由于简体内物料的有效体积减小，在其它条件不变的情况下，单位体积物料所受的冲击力和研磨力都将增大，亦即物料的实际破碎比功增加，因 而容易造成实际破碎比功过大，引起较严重的过粉碎。

　　3 结语 　　用棒磨式制砂机磨碎不同岩石时，为了保证在成品砂的细度模数符合要求的前提下，尽量减少砂的过粉碎和提高棒磨式制砂机的处理能力。

过去的试验中，衬板的表面结构形式、筒体的工作转速以及分级方法等这样一些对过粉碎现象起决定性作用的因素都是被当作固定因素考虑。

导致优选出的生产条件不能完全与岩石的物理力学性质相适应，过粉碎现象得不到根本解决。

为此，在今后的正交试验中，应该重视这些因素的 作用，将其纳入试验因素中一并考虑。

才有使过粉碎问题得到根本解决。

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