BS2100棒磨机在水泥粉磨系统的应用

导读:BS2100棒磨机在水泥粉磨系统的应用 我公司共有2台水泥磨，一台为φ3m×11mm球磨机，设计台时产量35~40t/h；另一台为φ×13m高细磨机，设计台时产量50~55t/h。

BS2100棒磨机在水泥粉磨系统的应用 我公司共有2台水泥磨，一台为φ3m×11mm球磨机，设计台时产量35~40t/h；另一台为φhttps://www.flowerba.com/×13m高细磨机，设计台时产量50~55t/h。

由于熟料没有破碎，入磨粒度大，导致磨制https://www.flowerba.com/水泥时φ3m×11m磨机的台时产量仅为32t/h，φ×13m磨机为47t/h，水泥比表面积最高在320m2/kg。

电耗居高不下，严重影响了产质量，增加了生产成本。

1、细碎设备的选择 为解决此问题，公司决定在磨前增加细碎设备。

细碎颚式破碎机（以下简称细颚破）、立轴式破碎机（以下简称立破）和棒磨机3种细碎设备性能见表1。

细颚破和立破工作时，由于轴承密封和负荷等关系，轴承易损坏；而且维修更换也比较麻烦。

如果入料中铁未除干净，还易损坏破碎机，而棒磨机却不怕金属进入。

细颚破、立破和棒磨机的价格、耐磨材料和提高球磨机的台时产量等方面，有很大的差别，但各有所长。

我公司经计算对比最终选用BS2100-φ×棒磨机，于2004年5月安装使用。

棒磨机安装在球磨机前和配料秤后，库底微机配料秤把孰料、石膏和各种混料材质按相关比例下到皮带输送机上，送入棒磨机进行预粉磨，再由皮带输送机送至球磨机进行粉磨。

原配料库底至磨机的皮带输送机为B650mm×，输送机仅从出库边至磨机的长度就有63m，因此，可以将原1台输送机改装成2台，棒磨机装在其中间，距磨机36m处。

另外装2台除尘器，一是为磨机除尘，二是帮助棒磨机的通风，提高其产量。

2、改造效果 1号棒磨机第1次棒45根，φ3m×11m磨机磨制水泥产量41t/h；2号棒磨机第1次装棒53根，φ×13m高细磨机磨制水泥产量58t/h。

经过多次调整装棒量，最后1号棒磨机装棒49根，所配球磨机产量44t/h，比表面积达到390m2/kg以上；2号棒磨机装棒58根，所配棒磨机产量64t/h，比表面积达到460m2/kg以上。

调整后2台棒磨机的筛余值均非常相近，见表2。

棒磨机运行以来，故障低，运行可靠，维护简单，由于采用的是特制滚动轴承，负载比较小，配的电动机也比较小，相应就节能，棒耗低（<80g/t）。

3种细碎设备经济指标对比见表3。

2台棒磨机加上其基础的全部费用205万元，而原来的2台棒磨机合计台时产量由79t/h提高到现在的108t/h，电耗由原来的/t降到现在的/t，每年为公司节约万元，预计2年就能收回全部投资。

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棒磨机预处理开路高细磨系统

棒磨机预处理开路高细磨系统 入磨物料经棒磨机预处理后，入后续管磨机的最大粒度<2mm，磨机一仓的功能由棒磨机取代，相当于延长了细磨仓和物料被细磨的时间。

此时应缩短后续磨机一仓的长度，同时缩小磨内研磨体平均尺寸，增大研磨体的总表面积，强化对物料的细磨功能。

预处理开路高细磨工艺，需对磨内进行相应改造，安装筛分隔仓板的同时，对细磨仓衬板实施活化处理，以充分激活小形研磨体的粉磨能量，显著提高水泥的磨细程度和胶凝活性。

由于成品中30μm以下颗粒所占的比例决定水泥强度的发挥，特征粒径16~24μm颗粒与水泥强度的增长呈正相关，其含量越多越好。

未设置预粉磨工艺时，因入磨物料粒度较大，加之磨身较短，物料在磨内停留粉磨的时间也短。

尤其是烧结良好的高强度熟料及混合材中易磨性差的物料，如矿酒量、钢酒量、铜酒量、磷酒量和增钙酒量等，往往不易被磨细，导致成品中粗颗粒所占比例偏多，严重制约了水泥的水化活性，影响强度的正常发挥。

采用棒磨机预粉磨物料，后续水泥磨机的入磨粒度<2mm所占比例已达95%以上，可提高水泥的比表面积（≥380m2/kg），生产高强度等级水泥。

如果生产级水泥，可相应减少5%~8%熟料掺量，增加等量的混合材，降低水泥成本，达到显著的增产（>50%）、节电（>20%）、高细（成品比表面积≥380m2/kg）、高强的综合技术经济效果。

开路高细磨内隔仓板缝可取8~10mm，磨尾出料篦板缝一般为6~8mm，以便于使用小型研磨体。

现以某粉磨站φ×开路水泥磨粉磨新型干法窑熟料为例，未设置磨前预处理时，台时产量11t/h（R80≤）、粉磨电耗/t；采用预粉磨工艺后，磨机台时产量达/h（R80≤），粉磨电耗/t，系统增产幅度，节电。

全年按运转率88%计算，可增产水泥万t，按增产后的台时产量运行，全年可节电150万，节电价值达90万元。

预处理前后磨机工艺参数变化如表2所列。

为满足预处理工艺后续磨机粉磨状况，一仓长度适当缩短，二仓延长，以适应细磨粉状物料技术要求。

磨内研磨体级配过程中，采取“逐渐大”的方式，增强研磨体对物料的研磨功能。

预处理后续磨机研磨体级配如表3所列。

改造后总装载量为35t，由于隔仓板及篦板缝缩小，为使用小规格研磨体创造了良好条件，球、锻材质为低铬合金。

预处理开路高细磨系统，必须强化通风除尘，磨内风速应大于/s，同时应采用布袋收尘工艺。

生产过程中，如果研磨体和衬板表面因静电吸附而影响粉磨效率时，可以考虑引入助磨剂解决（以液体效果显著）。

该系统粉磨电耗一般为/t左右。

相关设备：塔磨机、节能球磨机。

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棒磨机预粉系统运行注意事项

棒磨机预粉系统运行注意事项 一、棒球磨 改造后的棒磨机的工艺流程，类似于一级开流球磨，但在生产中必须注意以下问题： 1、喂料。

棒磨机的喂料必须连续、均匀，切勿忽高忽低不稳定。

需要增加产量时，一定要小幅度逐渐增加，防止出现乱棒现象。

2、棒仓衬板螺栓。

由于棒的冲击力较大，固定衬板的螺栓易发生松动。

岗位工巡视时必须注意，交接班时注意检查。

运行中注意记录棒磨机电机的运行电流。

其他技术要求与球磨机相同。

3、出磨物料粒度控制：生产中控制5mm、的筛余，要求5mm的筛余不超过5%，的筛余为25%~35%。

二、圈流磨 生产中对球磨机的技术要求与原来一样，主要控制好以下参数： 1、出磨混合料细度、比表面积。

在粉磨高比表面积的水泥时，仅控制80μm筛余是不够的，必须保证一定量的3~30μm的微粉，因此生产中增加45μm或30μm的筛余，同时定期检测对应的比表面积。

比表面积>350m2/kg：80μm筛余≤35%，30μm筛余≤75%。

2、研磨体。

生产高比表面积的水泥，研磨体的耐磨性一定要好。

生产中研磨体的补充，应根据出磨混合料（30μm）细度的变化为依据，而不能象过去以电流的变化来判断。

3、过粉参数。

在保证混合料细度的前提下，控制循环负荷和选粉效率。

循环负荷：100~130%。

选粉效率：50~70%。

4、选粉机回灰处理。

生产比表面积370~400m2/kg高细水泥时，将部分粗粉回到棒球磨，有利于提高出磨微粉量。

生产中控制粗粉的20%~25%回到棒球磨。

随着水泥企业的增产竞争加剧，实施完善、优化、规范粉磨工艺，提高粉磨效率势在必行。

落后的粉磨工艺将逐渐被先进的技术所代替，是发展的必然趋势。

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