导读:改造球磨机四点注意事项改造球磨机四点注意事项 球磨机在工作中需要不断的提高自身工作性能，才能创造更多的利益，但是在改造球磨机当中需要注意很多事项，这里会详细介绍一下：1、改造的闭路生料磨在生料入磨水分高达时仍可达到较高产量，一台生料磨机改造费用最底几千元即可，磨内改造时间一般不超过24小时，同等条件下台产可以提高20~80%左右。
棒磨机预粉系统运行注意事项 一、棒球磨 改造后的棒磨机的工艺流程，类似于一级开流球磨，但在生产中必须注意以下问题： 1、喂料。
棒磨机的喂料必须连续、均匀，切勿忽高忽低不稳定。
需要增加产量时，一定要小幅度逐渐增加，防止出现乱棒现象。
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2、棒仓衬板螺栓。
由于棒的冲击力较大，固定衬板的螺栓易发生松动。
岗位工巡视时必须注意，交接班时注意检查。
运行中注意记录棒磨机电机的运行电流。
其他技术要求与球磨机相同。
3、出磨物料粒度控制：生产中控制5mm、https://www.flowerba.com/的筛余，要求5mm的筛余不超过5%，https://www.flowerba.com/的筛余为25%~35%。
二、圈流磨 生产中对球磨机的技术要求与原来一样，主要控制好以下参数： 1、出磨混合料细度、比表面积。
在粉磨高比表面积的水泥时，仅控制80μm筛余是不够的，必须保证一定量的3~30μm的微粉，因此生产中增加45μm或30μm的筛余，同时定期检测对应的比表面积。
比表面积>350m2/kg：80μm筛余≤35%，30μm筛余≤75%。
2、研磨体。
生产高比表面积的水泥，研磨体的耐磨性一定要好。
生产中研磨体的补充，应根据出磨混合料（30μm）细度的变化为依据，而不能象过去以电流的变化来判断。
3、过粉参数。
在保证混合料细度的前提下，控制循环负荷和选粉效率。
循环负荷：100~130%。
选粉效率：50~70%。
4、选粉机回灰处理。
生产比表面积370~400m2/kg高细水泥时，将部分粗粉回到棒球磨，有利于提高出磨微粉量。
生产中控制粗粉的20%~25%回到棒球磨。
随着水泥企业的增产竞争加剧，实施完善、优化、规范粉磨工艺，提高粉磨效率势在必行。
落后的粉磨工艺将逐渐被先进的技术所代替，是发展的必然趋势。
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改造球磨机四点注意事项 球磨机在工作中需要不断的提高自身工作性能，才能创造更多的利益，但是在改造球磨机当中需要注意很多事项，这里会详细介绍一下：1、改造的闭路生料磨在生料入磨水分高达时仍可达到较高产量，一台生料磨机改造费用最底几千元即可，磨内改造时间一般不超过24小时，同等条件下台产可以提高20~80%左右。
2、细碎鄂式破碎机改造技术是运用固体容积原理和层压理论并根据破碎物料的性质、粒度对破碎机鄂板进行优化设计。
新的鄂板使物料从进入破碎腔就受到连续不断的挤压，并在破碎腔下部受到一定距离的平行挤压。
由于物料在破碎腔内受到挤压的次数倍于普通破碎机，故破碎效率得到很大的提高，出料粒度平均只有5~10mm，且30%左右粉料。
3、选粉机的改造升级技术是以原有旋风式选粉机和离心式选粉机为基础，考虑水泥的颗粒级配更加合理，改为笼型转子式选粉机，改造后保证生料选粉效率70％以上；磨机台时产量上升10％～40％。
4、球磨机粉磨系统优化技术是以原有粉磨生产工艺为基础，考虑物料粒度、温度、混合材种类等。
运用系统平衡理论，对磨机内、一二仓长度、磨内通风过料能力，系统其他设备工作效率等进行优化调整，使整个系统的工作效率得到提高和平衡。
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棒磨机预处理开路高细磨系统 入磨物料经棒磨机预处理后，入后续管磨机的最大粒度<2mm，磨机一仓的功能由棒磨机取代，相当于延长了细磨仓和物料被细磨的时间。
此时应缩短后续磨机一仓的长度，同时缩小磨内研磨体平均尺寸，增大研磨体的总表面积，强化对物料的细磨功能。
预处理开路高细磨工艺，需对磨内进行相应改造，安装筛分隔仓板的同时，对细磨仓衬板实施活化处理，以充分激活小形研磨体的粉磨能量，显著提高水泥的磨细程度和胶凝活性。
由于成品中30μm以下颗粒所占的比例决定水泥强度的发挥，特征粒径16~24μm颗粒与水泥强度的增长呈正相关，其含量越多越好。
未设置预粉磨工艺时，因入磨物料粒度较大，加之磨身较短，物料在磨内停留粉磨的时间也短。
尤其是烧结良好的高强度熟料及混合材中易磨性差的物料，如矿酒量、钢酒量、铜酒量、磷酒量和增钙酒量等，往往不易被磨细，导致成品中粗颗粒所占比例偏多，严重制约了水泥的水化活性，影响强度的正常发挥。
采用棒磨机预粉磨物料，后续水泥磨机的入磨粒度<2mm所占比例已达95%以上，可提高水泥的比表面积（≥380m2/kg），生产高强度等级水泥。
如果生产级水泥，可相应减少5%~8%熟料掺量，增加等量的混合材，降低水泥成本，达到显著的增产（>50%）、节电（>20%）、高细（成品比表面积≥380m2/kg）、高强的综合技术经济效果。
开路高细磨内隔仓板缝可取8~10mm，磨尾出料篦板缝一般为6~8mm，以便于使用小型研磨体。
现以某粉磨站φ×开路水泥磨粉磨新型干法窑熟料为例，未设置磨前预处理时，台时产量11t/h（R80≤）、粉磨电耗/t；采用预粉磨工艺后，磨机台时产量达/h（R80≤），粉磨电耗/t，系统增产幅度，节电。
全年按运转率88%计算，可增产水泥万t，按增产后的台时产量运行，全年可节电150万，节电价值达90万元。
预处理前后磨机工艺参数变化如表2所列。
为满足预处理工艺后续磨机粉磨状况，一仓长度适当缩短，二仓延长，以适应细磨粉状物料技术要求。
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磨内研磨体级配过程中，采取“逐渐大”的方式，增强研磨体对物料的研磨功能。
预处理后续磨机研磨体级配如表3所列。
改造后总装载量为35t，由于隔仓板及篦板缝缩小，为使用小规格研磨体创造了良好条件，球、锻材质为低铬合金。
预处理开路高细磨系统，必须强化通风除尘，磨内风速应大于/s，同时应采用布袋收尘工艺。
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生产过程中，如果研磨体和衬板表面因静电吸附而影响粉磨效率时，可以考虑引入助磨剂解决（以液体效果显著）。
该系统粉磨电耗一般为/t左右。
相关设备：塔磨机、节能球磨机。
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