导读:因间隙存在致使矿砂进入衬板与筒体之间，又加上衬板有摆动及滑动趋势，造成筒体内壁磨损严重、筒体螺栓孔绝大部分达到φ35mm以上，由此造成的后果是，螺栓孔密封不严，螺栓内松动，漏浆严重，因此频繁停机，紧螺栓，密封螺栓孔，严重影响生产连续性及生产指标的稳定性，同时也影响环境及设备本体卫生，小齿轮及大齿圈的润滑经常受到矿浆的污染，使小齿轮寿命大大减少，大齿圈磨损严重不得不过早报废，更换；其次，筒体衬板有斜向沉孔，螺栓头与孔是铸出来的，致使孔与螺栓头斜度很难一致，螺栓头与孔只是线性接触，在使用过程中，螺栓头与孔易磨损，也会造成螺栓松动，衬板摆动、漏浆，筒体磨损等后果；第三，原筒体衬板沾染起伏幅度较小，磨矿效果不太理想且易绞乱钢棒。
φ2100×3000棒磨机衬板改型设计 1、原板结构及使用情况 我厂安装了2台φ2100×3000棒磨机，1994年7月投入生产使用，原设计的筒体衬板结构如图1，安装布局如图2，轴向每行4块，周向有20行，首先，这样衬板安装不合理，每块衬板仅用两只方头沉孔螺栓坚固在筒体上，每块衬板周边与其它衬板之间都有5~8mm间隙，这样衬板之间没有相互接触，相对位置不能相互约束，在筒体转动时，衬板沿筒体内壁有互相滑动趋势，而当衬板运动到最高点时每块近150kg的衬板仅靠两个M30的螺栓悬挂在筒体上，致使螺栓经常松动甚至折断螺栓。
因间隙存在致使矿砂进入衬板与筒体之间，又加上衬板有摆动及滑动趋势，造成筒体内壁磨损严重、筒体螺栓孔绝大部分达到φ35mm以上，由此造成的后果是，螺栓孔密封不严，螺栓内松动，漏浆严重，因此频繁停机，紧螺栓，密封螺栓孔，严重影响生产连续性及生产指标的稳定性，同时也影响环境及设备本体卫生，小齿轮及大齿圈的润滑经常受到矿浆的污染，使小齿轮寿命大大减少，大齿圈磨损严重不得不过早报废，更换；其次，筒体衬板有斜向沉孔，螺栓头与孔是铸出来的，致使孔与螺栓头斜度很难一致，螺栓头与孔只是线性接触，在使用过程中，螺栓头与孔易磨损，也会造成螺栓松动，衬板摆动、漏浆，筒体磨损等后果；第三，原筒体衬板沾染起伏幅度较小，磨矿效果不太理想且易绞乱钢棒。
材质硬度较低，抗冲击性低，磨损快，使用寿命短。
综上所述，原筒体衬板采用ZGMn13，衬板必须改型设计，克服以上缺点，以满足生产需要。
2、筒体衬板改型设计 首先，对原庞大的螺栓孔进行在筒体外圆弧垫片螺栓孔修整，使螺栓孔中心距保持一致，这样便于安装和密封。
针对原筒体衬板不足，现采用高锰材料14MnCr2，采用淬火处理，冲击韧性，硬度及耐磨性都有很大提高。
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在不改变原筒体螺栓孔分布的情况下改型后的衬板结构如图3，每块重约65kg。
压条结构如图4，每块重约75kg，安装布局如图5，轴向衬板6块，压条3块，周向各20行。
这样衬板依靠压条固定在衬板之间，相互约束，运转时不存在衬板摆动，滑动、磨损筒体及损坏螺栓孔，这样也易于密封。
在设计中压条比衬板厚40mm。
在安装后，在圆周方向，衬板及压条相互间隔，形成向筒体内的凹凸均匀分布的波浪曲线，克服了易绞棒的现象，提高了磨矿效率。
衬板改型后压条螺丝孔改为扁圆弧沉孔，这样与扁沉头螺栓头接触面相对增大许多，在使用过程中沉孔与螺栓头间磨损少，螺栓不易松动，中途停机紧螺栓密封的时间少，提高了开机效率。
3、改型后衬板使用情况及结论 2002年改型的衬板投入使用，因单块衬板及压条重量比原衬板轻，衬板依靠压条斜面压紧易于安装，在平时更换压条也较方便，减少了维修人员的劳动负荷。
在运转时衬板不易滑动，衬板螺栓平时很少松动，筒体螺栓密封较好，漏浆少，停机紧压条螺栓次数和时间大大降低，改善了棒磨机本体卫生及环境卫生，也改善了大小齿轮的润滑状况。
因停机次数少，生产连续性提高对浮选的精矿品位控制也较容易。
同时由于改型后的衬板的材质改变衬板使用寿命由原因的7~8个月提高到1年，由于衬板结构的改变提高了磨矿效率，钢棒也不易绞棒。
相关设备：塔磨机、球磨机、BSK浮选机。
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φ2100×3000棒磨机大齿轮的修复 随着市场经济的全面运行和国际市场的逐渐开拓，各类磨机需要的齿轮备件也日益增多。
但是制造一个新的大重型齿轮不仅生产周期长，而且成本也高，于是修复废旧大齿轮这一课题再次摆在了人们的面前。
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1、修复大齿轮变位系数的确定 φ2100×3000棒磨机的大齿轮重量为3950kg，外径为3402mm，齿轮宽度为300mm，模数m=18mm，齿数z=187，压力角α=20°，齿全高为https://www.flowerba.com/的直齿圆柱标准齿轮。
该齿轮的轮齿磨损情况见图1。
从图1看出，所有轮齿均已磨损，且变成刀尖形状，所有齿根部位均已磨损成向内凹进；每一个轮齿沿齿宽方向的磨损量不均匀；每一个轮齿磨损不一样，齿的两侧磨损不对称，忽左忽右 无规律。
要想修复这样一个大齿轮，必须采用负变位的方法。
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如果轮齿的两侧磨损量相同，则只要测出现有的齿厚，求出齿厚磨损量，依据有关公式即可求得变位系数的大小。
现今要修复的大齿轮，其齿厚两侧磨损量并不一样，上述方法不能用。
我们在现场是这样来解决的（见图2）：首先在大齿轮上寻找一个圆A，其上轮齿的齿厚在15mm左右。
找到圆A，就假定它为修复齿轮的新的齿顶圆，用相关公式，求出变位系数，根据初定的变位系数和其它参数，制造齿形样板，按照齿形样板在轮齿上画出齿形线，这样修复齿轮的齿形就全部显现出来，同时发现有部分轮齿的齿形侧线出现断线，该齿能否加工出来，就需要判断，我们采用的判断方法是将齿轮的齿数z=187分成11个组，每组含17个齿，计算出在圆A上每组弦长值，以圆A上的任意一个轮齿的齿边为起始点，利用两脚规调好的弦长值来检查，若两脚规的测量脚全部落在实点（轮齿上），而不出现落空点（落在齿槽空间上），则轮齿理论上可以加工出来（否则需要重新设计计算），然后再校核其他参数指标。
如重叠系数ε等，若合格，则变位系数就完全确定了。
2、加工工艺 根据兄弟单位修复大齿轮失败的教训，经过认真分析，采用了新的铣齿工艺。
首先用齿形样板寻找一把废弃的指状铣刀进行齿形挖修磨（不要求很准确）、作为第一刀挖铣齿。
用它工作最重要的目的是：定出滚刀的调刀最佳位置，合理准确地分配加工余量，这是修复齿轮的关键，如果指状铣刀在轮齿上开刀定位不准，将导致整个修复大齿轮过程的失败，这是因为该齿轮的轮齿修复加工余量仅https://www.flowerba.com/之故。
当铣齿工艺完成后，紧接着采用滚刀滚齿。
加工时，只要制订合理切削规范，则大齿轮修复就成功了。
通过检测，修复后的大齿轮各项公差均在允许之内，受到了用户的好评。
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φ2100×3000型球磨机空腔壁磨损原因 我厂使用φ2100×3000湿式格子型球磨机对矿石进行粉磨，从进料部的结构示意图1来看，进料衬套是矿石颗粒直接进入球磨机筒体内的进料口，属于易损件。
球磨机端盖和进料衬套都有一个60°的锥面，二者装配后便形成一个密封锥面，该锥面是用来防止筒体中的矿浆进入到空腔内，避免矿浆磨损空腔壁。
但是在实际操作过程中，发现筒体中的部分矿浆会流入到空腔内，避免矿浆磨损空腔壁。
但是在实际操作过程中，发现筒体中的部分矿浆会流入到空腔内，使空腔壁受到严重磨损。
1、空腔壁磨损原因 空腔壁磨损的原因主要有2个方面：一方面是球磨机端盖与进料衬套联接松动。
从设计资料得知，进料衬套与球磨机端盖装配如图1中的箭头A、箭头B所示，为间隙配合，它们配合尺寸公差允许最大间隙为、允许最小间隙为、平均间隙为。
而进料衬套前端是悬空的，后端与球磨机端盖采用12-M32的坚固螺栓联接的。
工作时联接螺栓除受坚固锁紧力外，还要承受球磨机介质的重力、离心力、扭矩等引起的负加载荷冲击，导致螺栓很容易被拉长，从而螺栓发生松动。
另一个方面：球磨机端盖上60°的锥面，在较大的振动状态中长时间承受进料口60°的配合锥面的挤压下，会产生塑性变形，再加上上述几种全力的作用下，使得进料衬套就会沿轴向窜动，使密封锥面出现缝隙，便形成矿浆进入空腔通道。
因此矿浆储存于空腔中形成环流矿浆，随着球机端盖一起做圆周运动，从而磨损球磨机的空腔壁。
经过实际不则定，该空腔壁现有厚为35mm（厚壁厚为50mm），证明球磨机腔壁磨损严重。
由于球磨机端盖价格昂贵，拆除，安装工艺复杂，一旦报废后更新需要停机很长时间，损失很大，严重影响生产正常进行，可采用如下方法加以处理。
2、受损空腔壁处理办法 首先，在已磨损的空腔内壁，沿圆周均匀间隔分布12块防磨板条，一旦有矿浆进入，这些防磨板条把矿浆分隔成若干段，可以避免空腔内产生环流矿浆，从而减少空腔壁表面的磨损。
再用环氧树脂，无水乙二酯，邻苯二甲酸二丁酯按照一定的配比量和铁粉末混合后，粘在各个防磨板条之间空腔表面层；其次，在修复后的进料衬套上（如图一箭头B所示）开出三道密封环槽，并用O型橡胶密封圈镶入槽中，当进料衬套与中空轴装配后，二者配合间隙便由三道O形橡胶密封圈封闭起来。
因此，该进料衬套就有双重密封的特点，如图2所示；最后，把12-M42的坚固螺栓改用12-M48的坚固螺栓联接球磨机端盖。
3、使用情况及效果 经过1年多的使用后，效果良好，解决了中空轴严重磨损的问题，这对延长球磨机端盖使用寿命有着极其重要的意义，使得原本2个月后就需更换的球磨机端盖一直使用至今，节约了球磨机端盖等配件，创造直接经济效益16万元，因减少停机检修时间而带来的间接经济效益远远大于16万元。
因此我厂的出料部也采用同样的方法。
此项技术改进预计每年将为我厂创造经济效益30万元。
实践证明，这是一项成功的技术改进，颇有推广价值。
相关设备：球磨机、塔磨机。
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