导读:球磨机滑瓦的设计与计算 取消中空轴以后，球磨机两端的支撑距离缩短与传统的边缘传动主轴承支承球磨机相比，双滑履中心传动球磨机有许多优点，现简述如下：1、取消了受力复杂、应力集中过大的中空轴、端盖和中空轴连续螺栓，毅结构简单、应力集中不大的钢板焊接滚圆作为球磨机的磨头，使得设备更加可靠。
球磨机滑瓦的设计与计算 取消中空轴以后，球磨机两端的支撑距离缩短与传统的边缘传动主轴承支承球磨机相比，双滑履中心传动球磨机有许多优点，现简述如下： 1、取消了受力复杂、应力集中过大的中空轴、端盖和中空轴连续螺栓，毅结构简单、应力集中不大的钢板焊接滚圆作为球磨机的磨头，使得设备更加可靠。
2、由于采用钢板焊接滚圆。
取消了铸造较困难的大重量的铸造滚圆，使得滚圆制造简单化，少出废品。
3、由于采用滑履轴承，大直径的滚圆与托瓦形成摩擦副，滚圆的线速度高于中空轴的线速度，比较易于实现流动方式润滑，对于润滑油膜的形成较为有利。
4、筒体弯曲应力减小，筒体钢板百度可适当减薄，几项综合，球磨机的总重减小。
5、对于烘干兼粉磨的球磨机。
由于取消了中空轴，进料口的横断面加大，减小了通风阻力。
6、中心传动装置传递效率高，而且制造相对简单。
综上所述，本次设计采用双滑履中心传动形式。
转载请注明来源：https://www.flowerba.com/。
球磨机低压润滑油槽的设计 当球磨机正常运转后就停止向轴承供应高压油，球磨机轴承进入动压润滑下运转。
由此可见，低压供油装置的设计是滑履轴承运转好的关键因素之一。
目前国内设计的滑履轴承中，向轴瓦供油一般采用喷油和油槽带油箱结合，或者都采用喷油，对于喷油润滑来说，由于当油刚喷到辊圈时是线状结合，或者都采用喷油，对于喷油润滑来说，由于当油刚喷到辊圈时是线状形态，润滑油并未均匀分布在辊圈上，当辊圈转入第二个滑履瓦时，辊圈从油槽带油，从而起到润滑第二个滑履瓦的作用。
这种方法虽然形成油膜时间短，但结构较为复杂，互换性差。
总结以上结构，我们可以发现这种情况存在的以下三个问题： 1、油膜形成时间较短。
2、结构复杂。
3、互换性差。
.jpg)
为了解决以上问题，我们深入研究了国内相关球磨机滑履轴承有关资料，发现采用塑料油槽带油润滑是一种比较理想的选择。
与金属相比，塑料具有重量轻，摩擦系数小，耐磨性及耐疲劳性较高，化学稳定性好等优点，而且塑料具有自润滑和吸音，减振等性能。
虽然塑料的耐热性差，有些塑料的吸湿性较大，热膨胀系数较大，其强度和尺寸配合精度不如金属材料，但这些对带油槽来说影响并不大。
。
球磨机的功率消耗是这样计算的 上节我们提到关于球磨机功率消耗设计的控制，今天我们来说一下功率的计算方式。
我们一般认为，球磨机输入功率的一部分用于提升研磨体和待磨物料至一定的高度，并使它们具有一定的初速度抛射出去，在球磨机筒体内降落时冲击研磨筒体底部的另一部分待磨物料；另一部分则消耗于克服筒体轴承及传动装置的机械摩擦阻力等方面。
由此提出了下面四个假设： 1、假设球磨机正常工作时，研磨体在筒体内按所给定的位置逐层进行循环运动，互不干涉，结果促使待磨物料得到粉磨。
2、假设研磨体在筒体内的运动只有两种，一种是以筒体横载面的几何中心为圆心，按同心弧轨迹随筒体横载面的几何中心为圆心，按同心圆弧轨迹随筒体旋转作上升运动；另一种是逐层地按近似抛物线轨迹落下来冲击和研磨筒体底部的待磨物料。
.jpg)
3、假设研磨体与筒体内衬及研磨体之间的相对滑动极小，可忽略不计。
4、假设筒体内的待磨物料、水、助磨剂等对研磨体的运动影响极小，可忽略不计。
通过上面对研磨体的运动理想化后，可以较为容易的推算出球磨机功率消耗的传统设计计算公式。
.jpg)
但是利用此传统设计计算公式来确定球磨机的功率消耗会产生很大的偏差，主要原因有以下4个方面： 1、球磨机正常工作时，研磨体在筒体内的运动并不像上述假设的条件那样简单，而是一个复杂的多维运动。
2、物料被筒体提升后，在筒体内降落时也会自行粉磨。
3、物料、水、助磨剂、筒体及其内衬的重量等对球磨机的功率消耗有很大的影响。
4、球磨机经常处于湿磨状态，水及助磨剂等促使物料微细裂纹的产生及扩展，结果使物料易粉磨。
人们在生产实践中，虽然根据各自的生产经验又总结出了许多球磨机功率消耗的实用估算公式，但由于它们受到许多操作条件及主观因素等的限制，使其应用具有很大的局限性，也很难准确设计计算球磨机的功率消耗。
所以必须积极研究和探讨球磨机功率消耗的设计计算新方法。
以上大概给大家说了下球磨机功率消耗的设计是怎样的，希望那些对球磨机感兴趣的网友能够提供一些参考数据，如有需要购买球磨机的用户可与我们联系。
。
.jpg)
.jpg)
.jpg)
.jpg)
.jpg)