导读:陶粒砂回转窑的筒体表面积大，以较小型的*回转窑为便，它的筒体表面积就达到125平方，大型回转窑的表面积可达上千平方米，如果陶粒砂回转窑保温不好，就会造成大量热量通过窑筒表皮向外散失，其散失的热量占总热耗的20%以上，超过陶粒焙烧的有效热耗。
陶粒砂回转窑的筒体表面积大，以较小型的https://www.flowerba.com/*https://www.flowerba.com/回转窑为便，它的筒体表面积就达到125平方，大型回转窑的表面积可达上千平方米，如果陶粒砂回转窑保温不好，就会造成大量热量通过窑筒表皮向外散失，其散失的热量占总热耗的20%以上，超过陶粒焙烧的有效热耗。
一般情况下，窑体表面温度可达300~500度，有些甚至还要高。
这么高的表皮温度，散失的热量可想而知。
所以，我们要降低热耗，就必须首先降低陶粒砂回转窑表皮的散热耗。
陶粒砂回转窑表皮散热较高的原因，主要有三个：一是保温层的厚度小，回转窑内面都砌筑耐火砖，它有一定的保温作用，它的厚度一般只有150~220mm，加大厚度可提高保温性，但筒内体积减小，影响产量。
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同时会大幅度提高回转窑筒体自重，增加动力电耗。
所以耐火砖层无法回大厚度；二是耐火砖的保温效果差，它的热导率很高，一般可达/（），是轻质保温耐火砖的5~6倍；三是没有外保温措施。
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目前各地均没有采取筒体外保温的有效措施，筒体直接外露，这也是散热高的一般主要原因。
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球磨机降低滑履温度的措施 滑履温度升高，使润滑油的粘度降低，承载能力下降，甚至造成干摩擦，严重的还会烧瓦。
而滑履的温升主要来源于球磨机内部研磨体之间的相互撞击和滑动产生的大量热，部分由物料和气体带走，一部分则由简体散发出去，而简体的热量传到滑环上，滑履温度随之升高，此外环境温度也是影响滑履温度升高的重要因素： 在设计中我们采用一些技术措施，以降低滑履的温度。
1、磨内设置喷水装置可以降低磨内温度。
2、磨尾衬板下面铺设隔热材料。
环内温度的升高来源于磨内热量的传导，因磨尾水泥的温度最高，为此我们在磨尾衬板下面铺设了一层耐冲击，具有较高强度的隔热材料，以阻断磨内向磨尾滑环的热传导，减少滑环的温升。
3、增加润滑系统的润滑油量，加大冷却器的冷却面积。
滑履轴承的润滑是采用高低压供油，一般是在球磨机启动前和停磨时高压系统，在正常运转时由低压系统供油。
低压系统管路设计成三路，其中两路分别通到两个滑瓦前的油盘里，冷却滑环和供油动轴承润滑；另一路通到滑履罩上方的淋油管，对滑环上部进行冷却降温。
良好的润滑能有效降低滑瓦于滑环间的摩擦系数，减少摩擦功耗，减少了摩擦面得发热；同时润滑油经过摩擦面时，能将其中的热量带走。
因此设计中将润滑油量大幅度增加，以降低润滑温度能保持良好的润滑能力。
4、滑履罩上安装透气罩，增加散热能力。
滑履罩的作用是防止灰尘进入滑履影响润滑油的使用以及防止润滑油的外泄，因此设计中采用了密闭形式，使热量不易散发。
有些厂家在滑履罩的上方开设透气孔，增加了透气帽，让热气流从上面排出，但没有考虑的气体对流的问题。
我们在设计中不仅在滑履罩上方设置了两个透气罩，让热气流从上方排出，同时在滑履罩下方的滑瓦侧向处也设置了两个透气罩，让冷气流从下方进入，形成对流，加快热量的散发。
5、在滑瓦夹板上增加润滑点。
以上我们给大家介绍了下降低球磨机滑履温度的措施。
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细粒浮选困难应采取的措施 细粒物料浮选分离比较困难，原因主要有以下两点： 1、细粒比表面积大，表面能显著增加，在一定条件下，不同矿物的表面间容易发生非选择性的互相凝结。
虽然细粒对药剂具有较高的吸附力，但是其选择吸附性差，使得细粒难以进行选择性分离。
2、细粒体积小，与气泡碰撞的可能性小，细粒质量小，与气泡碰撞时，不易克服矿粒与气泡之间水化层的阻力，难以附着于气泡上。
解决细粒浮选的工艺措施如下： 1、选择性絮凝浮选。
采用絮凝剂选择性地絮凝目的的矿物微粒或脉石细泥，然后用浮选分离。
2、截体浮选。
利用一般浮选粒级的矿粒作载体，使目的矿物细粒附着在截体上上浮，截体可以用同类矿物，也可以用异类矿物。
例如，可以用黄铁矿作载体浮选细粒金，用方解石作载体浮去高岭土中的微细粒铁、钛杂质。
3、团聚浮选，又称乳化浮选。
细粒矿物经捕收剂处理后，在中性油的作用下，形成带矿的油状泡沫，可以将捕收剂与中性油先配成乳浊液再加到矿浆中，也可以在高浓度（固体含量达70%）矿浆中分别加入中性油和捕收剂，强烈搅拌，控制时间，然后刮出上层泡沫。
此法已用于细粒锰矿、钛铁矿和磷灰石等。
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