导读:降低陶粒砂回转窑筒体表皮散热所采取的技术措施陶粒砂回转窑的筒体表面积大，以较小型的*回转窑为便，它的筒体表面积就达到125平方，大型回转窑的表面积可达上千平方米，如果陶粒砂回转窑保温不好，就会造成大量热量通过窑筒表皮向外散失，其散失的热量占总热耗的20%以上，超过陶粒焙烧的有效热耗。
1、选用合适的制砂机破碎腔几何形状和运转参数，进一步改进破碎机的结构；研制以料层粉碎理论为基础的新型破碎机，重点是研制超细碎破碎机，进行第三段破碎机的更新换代。
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2、强化预先筛分，尤其是强化中碎前的预先筛分，推广新三段闭路流程；选择合理的制砂设备的碎矿工艺，在破碎段加入选矿作业，早丢多丢废石和排出尾矿。
3、调整各段破碎比，充分发挥各碱碎段设备的负荷潜力。
细粒浮选困难应采取的措施 细粒物料浮选分离比较困难，原因主要有以下两点： 1、细粒比表面积大，表面能显著增加，在一定条件下，不同矿物的表面间容易发生非选择性的互相凝结。
虽然细粒对药剂具有较高的吸附力，但是其选择吸附性差，使得细粒难以进行选择性分离。
2、细粒体积小，与气泡碰撞的可能性小，细粒质量小，与气泡碰撞时，不易克服矿粒与气泡之间水化层的阻力，难以附着于气泡上。
解决细粒浮选的工艺措施如下： 1、选择性絮凝浮选。
采用絮凝剂选择性地絮凝目的的矿物微粒或脉石细泥，然后用浮选分离。
2、截体浮选。
利用一般浮选粒级的矿粒作载体，使目的矿物细粒附着在截体上上浮，截体可以用同类矿物，也可以用异类矿物。
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例如，可以用黄铁矿作载体浮选细粒金，用方解石作载体浮去高岭土中的微细粒铁、钛杂质。
3、团聚浮选，又称乳化浮选。
细粒矿物经捕收剂处理后，在中性油的作用下，形成带矿的油状泡沫，可以将捕收剂与中性油先配成乳浊液再加到矿浆中，也可以在高浓度（固体含量达70%）矿浆中分别加入中性油和捕收剂，强烈搅拌，控制时间，然后刮出上层泡沫。
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此法已用于细粒锰矿、钛铁矿和磷灰石等。
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陶粒砂回转窑的筒体表面积大，以较小型的https://www.flowerba.com/*回转窑为便，它的筒体表面积就达到125平方，大型回转窑的表面积可达上千平方米，如果陶粒砂回转窑保温不好，就会造成大量热量通过窑筒表皮向外散失，其散失的热量占总热耗的20%以上，超过陶粒焙烧的有效热耗。
一般情况下，窑体表面温度可达300~500度，有些甚至还要高。
这么高的表皮温度，散失的热量可想而知。
所以，我们要降低热耗，就必须首先降低陶粒砂回转窑表皮的散热耗。
陶粒砂回转窑表皮散热较高的原因，主要有三个：一是保温层的厚度小，回转窑内面都砌筑耐火砖，它有一定的保温作用，它的厚度一般只有150~220mm，加大厚度可提高保温性，但筒内体积减小，影响产量。
同时会大幅度提高回转窑筒体自重，增加动力电耗。
所以耐火砖层无法回大厚度；二是耐火砖的保温效果差，它的热导率很高，一般可达/（），是轻质保温耐火砖的5~6倍；三是没有外保温措施。
目前各地均没有采取筒体外保温的有效措施，筒体直接外露，这也是散热高的一般主要原因。
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