导读:5、在转速n为900rpm和1300rpm两种转速工况下，在91个比较点中，计算与实验测试结果最大误差大于50%的位置，包含13个测试点，其中11个出现在泡沫区切向和轴向时均速度分布图上，混合区与分离区各有1个；误差在10%~50%范围内包含9个测试点，其中泡沫区有7个，其它区域有2个；误差在8%~10%范围包含8个测试点，其中泡沫区有5个，其它区域有3个；误差在8%~5%范围包含14个测试点，其中泡沫区有8个，其它区域有6个。
实现矿浆固液分离的选矿工艺 在化学选矿过程中，为保证浸出时所需的矿浆浓度，浸出前通常设有浓缩作业，浸出后的矿浆以及化学沉淀后的料浆均需进行固相和液相分离，以满足后续作业的要求：我们将这些固液两相分离过程统称为固液分离。
化选中的固液分离，不仅要求固体和液体分开，而且由于分离后的固相中（滤饼或底流）往往火带有相当数量的溶液，而这部分溶液的性质与给料矿浆中液体性质完全相同，为了提高金属回收率或固体产品的质量，还应对固相部分进行彻底洗涤。
根据固液分离过程的推动力不同，固液分离可分为如下三类： 1、重力沉降法：固体颗粒在重力作用下沉降，固相和液相之间的密度使其分层，最终液体从设备顶部溢出，浓相从底部排出，常用的设备有沉淀池、各种浓缩机、流态化塔和分级机等。
沉淀池为间歇作业，其余均为连续作业设备。
流态化塔和分级机得到的是供后续处理的稀矿浆，而沉淀池和浓缩机均可得到澄清的液体。
这些设备既可完成固液分离，又可用于固相洗涤。
2、过滤法：这是利用滤介两侧的压力差实现的固液分离过程，用该法进行固液分离可获得澄清度高的清液。
常用设备为各种类型的真空过滤机和压滤机，需洗涤时，可将滤饼再调整，再过滤。
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近几年国内投产使用的和自动板框压滤机，以及南非研制成功的带式过滤机，均可进行连续过滤和洗涤。
3、离心分离法：它是借助于离心力的作用，使固体颗粒沉降或过滤的，常用设备有水力旋流器、离心沉降机和离心过滤机。
化选中为达到固液分离及洗涤的目的，往往要进行多次。
当洗涤作业是回收固体废弃溶液时，一般采用错流洗涤流程（即每次给入新鲜洗涤剂），以提高洗涤效率；若是为了回收溶液而弃去固体，通常采用逆流洗涤流程（被洗物料与洗涤剂运行方向相反），以保证较高的洗涤率和洗液中有较高的目的组分含量。
化选料浆一般都具有腐蚀性，所以设备要求耐腐蚀。
中性或碱性介质，可用碳钢和混凝土制作；酸性介质则要求采用耐腐蚀材料或进行防腐处理，通常可选用不锈钢、半橡胶、衬塑料、衬环氧玻璃钢、衬瓷片或辉绿岩等。
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浮选机矿浆中固相、气相的特征 所谓的浮选机固相就是指磨细的矿粒，液相就是指水和溶液，气相就是指弥散的气泡。
固相的特征是： 1、矿物种类及组成形式较多，往往有几种有用矿物和脉石伴生在一起，矿粒形状有方形，柱状，片状及不规则棱角状。
2、粒度范围宽，矿粒最粗时可达https://www.flowerba.com/，细的则在5um以下。
3、粒数多，表面积大，每升矿浆可达几千万粒以至近亿粒，因为细粒数目多，所以固相的表面积就很大。
液相的特征是： 1、水与矿浆中的固相和气相发生作用，矿石中常含有各种可溶性盐类溶解于水中。
2、在工业用的天然水中，常含有可溶性盐。
3、大水中溶有氧、氮、二氧化碳等，所以说浮选矿浆中的液相并不单纯是水，实质上是溶液，它对浮选有很大影响。
气相的特征是： 1、空气在矿浆中呈微细弥散状的气泡，可以携带矿粒上浮。
2、空气可以在矿浆中反复溶解和析出。
3、空气中的氧对矿物的可浮性有很大影响。
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浮选机矿浆循环型式实验结论 我们通过对XFD实验型浮选机进行矿浆流的循环形式进行了实验，得到如下结论： 1、XFD-12型浮选机内矿浆流循环形式是单循环模式，由计算结果可以发现，在混合区存在这一个强度较大的循环区，受该循环结构的影响，在分离区靠近槽体壁面附近区域均出现回流，这与实验结果较吻合。
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2、混合区和分离区固相的切向速度分布趋势试验结果基本上达成一致，但其绝对值大部分稍高于实验值，其主要原因为：由于计算中zone1区域采用了无滑移条件，因此浮选机叶轮对叶轮旋转区域流体的约束比实际情况要强很多，受其影响，叶轮出口附近区域的流体速度和其他区域的切向速度也大致高出实际测量值；但是泡沫区的固相径向速度靠近槽体壁面和轴心处误差较大。
3、在浮选机内各区切向时均速度均出现了沿径向由正变负的现象，在通气轴轴心与槽体壁面之间的某界面开始出现回流。
数值计算预测的回流界面位置在混合区和分离区与实验结果较一致，分别出现在距定子25mm~30mm处以及距通气轴轴壁40mm~45mm处；在泡沫区数值预测的回流位置的误差较大。
混合多相流模型不适于描述高气含率泡沫层区域的流动是其主要原因。
4、混合区和分离区固相的轴向速度分布趋势和测试结果基本一致，混合区轴向时均速度沿径向由小变大，在槽壁附近开始下降。
分离区和气泡区轴向时均速度沿径向由小变大，然后逐渐减小。
数值计算预测泡沫区轴向速度的变化与实验测试结果相差较大。
5、在转速n为900rpm和1300rpm两种转速工况下，在91个比较点中，计算与实验测试结果最大误差大于50%的位置，包含13个测试点，其中11个出现在泡沫区切向和轴向时均速度分布图上，混合区与分离区各有1个；误差在10%~50%范围内包含9个测试点，其中泡沫区有7个，其它区域有2个；误差在8%~10%范围包含8个测试点，其中泡沫区有5个，其它区域有3个；误差在8%~5%范围包含14个测试点，其中泡沫区有8个，其它区域有6个。
其余误差均小于5%。
由此可知，浮选机多相流模型对于混合区和分离区的速度场分布预测值与测试结果较吻合，基本符合数值计算在工程应用中的要求。
但是对于泡沫区域，大部分测试点的数值预测结果与测试值误差较大，甚至 其中有5个测试点速度方向与实验结果相反，这与混合多相流模型不适于处理局部含气率较高的泡状流有关。
综上所述，在忽略浮选药剂作用，采用混合多相流模型结合在单相扩展混合湍流模型，可以比较有效的预测充气机械搅拌式浮选机内除泡沫层之外其它区域的气固液三相流动特性。
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