导读:一些串联充分混合器的停留时间分布（脉动示踪法）基于3、4、5点，如果遇到易泥化的金属矿，或含量较大的难浮矿机械搅拌浮选机就难以获得好的浮选结果，使一些选矿厂浮选精矿品位低，影响全厂精矿的回收率。
传统机械搅拌浮选机遇到的难题 今天我们来给大家说一下传统的机械搅拌式浮选机在生产中遇到的一些难题，希望大家有所了解浮选机的发展史。
在长期的生产实践中发现传统的机械搅拌式浮选机有一些需要进一步解决的难题，其中突出的是： 1、浮选槽空间狭小，难以满足各区域流态的要求： 矿化区-在搅拌器周围的空间。
要求强力搅拌，高度紊流，吸入大量空气并粉碎成气泡，使所有精矿粒悬浮，使精矿粒有足够的功能与气泡碰撞矿化，但很难同时满足粗粒和细粒的矿化条件。
分离区-要求平静，低紊流，以利于矿化泡沫与矸石分离，防止粗粒精矿从气泡脱落。
但许多浮选机由于分离区翻花严重，影响粗粒上浮速度，并使尾矿物质夹带进入泡沫层。
泡沫区-要求稳定，有一定的厚度，以利于精矿二次富集，使尾矿物质返回分离区，精矿及时排出机外，但常常因泡沫层薄，甚至翻花，使精矿质量下降。
2、搅拌装置在浮选槽内的环境中吸浆吸气，工作效率低，气泡粒径较大（~1mm），气泡与精矿粒被叶轮甩出，同向运动，只能利用它们速度差的动能矿化，矿化能耗高，而且运动速度较大，对细粒矿化不利（见图2）。
3、高渣质细泥污染严重-高灰细泥随入料水分配到精矿和尾矿中，提高精矿灰分，但都进入到精矿筛分的最细粒级（见图3）。
4、不同粒度的浮选速度有差别（见图4）。
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细粒（https://www.flowerba.com/）最先选浮出，而中粒（https://www.flowerba.com/）和粗粒（）随后。
但是一组浮选机的平均浮选时间对各粒级是相同的。
所以对细粒浮时间过长，回收率太高，品位也低，但对粗粒则浮选时间不够，回收率偏低，品位也高。
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由此还可引出粗细粒级最好分选浮选，对于混合粒度浮选，一般宜多次矿化分选。
这也是一些引进的只有一次喷射的短体浮选柱往往分选效果不好的主要原因之一。
5、对一组浮选机，在一定流量下的浮选时间t只是一个平均值，不是所有矿浆在该列浮选机内的停当时间都等于t，而呈一定的分布状态（图5）。
从图5可以看出，实际上一些物料在该列浮选机内的停留时间不足，而另一些物料的停留时间又太长，所以由有少数浮选槽组成的浮选机的浮选效果比实验室小浮选试验结果差。
为使实际连续浮选机达到实验室小浮选试验的精矿回收率，必须延长浮选时间（例如2~5倍）。
但精矿的质量敢会比小浮选差些。
对难浮矿取高值，浮选槽数多时可取低值。
对于我国金属矿山的浮选，一组浮选机的槽数大至4~6槽。
只有特别好浮的金属矿才能减少槽数。
一些串联充分混合器的停留时间分布（脉动示踪法） 基于3、4、5点，如果遇到易泥化的金属矿，或含量较大的难浮矿机械搅拌浮选机就难以获得好的浮选结果，使一些选矿厂浮选精矿品位低，影响全厂精矿的回收率。
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大型机械搅拌式浮选机存在的问题 由以前我们提到的可以知道，虽然气固液三相流体动力学的数值模拟实验研究在诸如流化床等过程工业领域有了一定的应用和进展，但在选矿领域中，由于浮选机内矿浆和气泡混合物是一种极其复杂的自然工业流动现象，在对浮选机内气固液三相流动机理的认识、矿浆流各种流体动力学参数的计算、流体动力学与浮选力学参数之间的联系以及浮选机转子（叶轮）水力设计方法等方面，仍然存在许多难以解决的问题。
为此，一方面需要总结现有的设计经验和观测资料，完善机械搅拌式浮选机的按比例放大设计方法；另一方面也需要应用现有的数学和力学手段，结合先进的计算机数值模拟方法加强浮选机内部流场的科学研究，通过内流机理的研究来优化浮选机的设计，并将二者很好地结合起来。
如果您在使用浮选机的过程中遇到什么问题，可以与我们取得联系，专业的浮选机供应商欢迎您的到来。
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机械搅拌式浮选机的特点 机械搅拌式浮选机分自吸式和压气式两类。
1、自吸式具有如下特点： ①搅拌力强，可保证密度、粒度较大的矿粒悬浮，并可促进难溶药剂的分散与乳化。
②对分选多金属矿的复杂流程，自吸式可依靠叶轮的吸浆作用实现中矿返回，省去大砂泵。
③对难选和复杂矿石或希望得到高品位精矿时，可保证得到较好的稳定指标。
④运动部件转速高、能耗大、磨损严重、维修量大。
2、压力式是压入空气来完成充气，故具有以下特点： ①充气量大，便于调节，对提高产量和调整工艺有利。
②搅拌不起充气作用，故转速低、磨损小、能耗低、维修量小。
③液面稳定、矿物泥化少、分选指标好，但需压气系统和管路。
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