浮选机刮板系统的改造

导读:洗选厂浮选系统扩能研究与改造洗选厂浮选系统扩能研究与改造一、概述1、近年来，洗选厂生产工艺系统不断改进，在2001年重介洗煤改造基础上，2005年进行了浮选系统改造，使用3台FXZ-Ⅲ型浮选柱替代了旧浮选机，提高了细粒煤泥分选效果；2007进行了动筛系统改造，使用GDT18/型机械式动筛跳汰机替代了人工拣选，降低了工人劳动强度，提高了入洗原煤质量；2009年进行了介质回收改造，使用进口HMDA-6/7型单滚筒高效磁选机替代旧双滚筒磁选机，节省了现场空间，提高了介质回收效率；2010年进行了密控系统集控改造，建立了新密度控制系统，改善了密度控制准确性，提高了精煤产率。

浮选机刮板系统的改造 该厂是一个日处理量为650t左右的选矿厂，日常生产采用6A、7A系列浮选机，运行中经常出现调节传动带困难，轴头焊缝处容易脱焊及刮板轴易扭曲等现象。

针对以上问题，我们进行了一系列的改进，取得了较好的效果。

1、调节机构的改造 在浮选传动系统中，三角皮带把减速箱的运动传给刮板轴。

但使用不久便发现刮板轴时转时停，究其原因是三角皮带用了一段时间之后，内周变长使皮带与皮带轮之间的摩擦力不足造成的。

改造前由于位置窄，皮带的调节是通过松开固定螺栓2-5来完成的，不易操作且需要停机调节，影响正常刮泡，我们增加了1和6、7所组成的装置，只需转动调节杆1即可达到调节的效果，如图1所示。

2、刮板轴的改造 改造前，刮板轴是由轴头与水管轴身焊接而成的，由于焊肉少，焊缝强度不足，在生产实践中，经常出现脱焊现象，维修起来耗时费力，严重影响了生产、后来我们改用的ф50无缝钢管来代替水管，用螺丝连接来代替焊接（如图2所示），螺杆成十字形，这种结构简单且维修容易，在生产中效果很好。

3、轴承的改造 滑动轴承缺点：（1）无密封，容易磨损；（2）使用中噪声大；（3）非标准件，制造麻烦；（4）寿命只有3个月。

滚动轴承带防尘圈密封好，矿砂进不去，寿命可达1年。

改造前，刮板轴使用的是滑动轴承，可在生产中经常发现刮板出现偷停现象。

经研究发现，滑动轴承的起动摩擦较大，皮带稍微出现松动就会造成摩擦力矩不够，出现上述现象。

而换用滚动轴承起动摩擦较之小许多，较少出现上述现象，滚动轴承结构简单，易于维修，且成本低，节约了原材料。

4、刮板的改造 改造前，刮板的原料是松木板，它的优点是不易变形，容易安装且成本较低。

可在生产中发现，松木板吸水后重量大，容易断，增大了维修量，影响了生产。

后来，我们使用破碎工序换下来的皮带裁成刮板，但由于皮带本身较重，固定不易，易于变形而没有推广。

最后我们试用平型传动带作为刮板，取得了很好的效果。

5、结语 总之，经过上述的改造，在生产中少出现故障且易于调节，取得了很好的效果。

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浮选机刮泡机构的改造

浮选机刮泡机构的改造 鹤矿集团选煤总厂浮选系统主要设备由2台16m3喷射式浮选机、预处理器和6台循环泵组成，自2006年末运行以来发生的主要故障是浮选机刮泡机构的刮板轴折断，平均每周折断2根刮板轴，造成刮泡不及时，尾矿跑煤，精矿流失，经济效益损失严重。

1、刮泡机构结构及工作过程 刮泡机构由刮板、刮板轴、轴承座、摆线针轮减速机、联轴器等组成（见图1）。

其中刮板轴为一根中空的普通钢管，将该钢管两端分别与轴头焊接在一起，再用链轮互相连接起来。

浮选机共有5个格室，每一个格室有2根轴，即每台浮选机共有10根轴，每根轴上连接4块刮板。

浮选机刮泡机构的工作过程是电机通过带动减速机而使链轮转动，再通过链条联轴器带动轴和刮板一起转动，将浮选出来的精煤泡沫刮到精矿槽中，完成刮泡工作。

2、存在的问题 1)浮选机刮板为聚乙烯塑料板，规格为2500mm×200mm，板厚12mm，一条刮板轴连接四块这样的刮板，再加上铁卡子的重量，每根轴要承受近30kg的重量。

2)刮板轴为中空钢管，外径38mm，内径32mm，管壁厚3mm，每根轴长近3m，由于管细、管壁薄，承受力大，而出现“塌腰”现象，转动时极易折断。

3)刮板轴在承受重量的同时，还要不断将浮选机生产出来的泡沫刮到泡沫仓中。

在运行中，经常出现不同心现象，产生扭力，使刮板折断。

4)刮板、卡子、轴之间靠螺丝连接，一旦螺丝松动，刮板下蹿，与浮选机槽体刮碰，导致轴和刮板折断。

当轴和刮板折断后，要将浮选机停下，卸下链轮，从轴头处取下断轴，换上新轴，再将刮板和卡子上好，整个过程4人需https://www.flowerba.com/小时。

更糟糕的是，如果槽体将刮板刮断，断掉的刮板碎块下沉到浮选机槽体底部，由于泵的吸力和煤浆的流动，这些碎块就会卡在浮选循环泵的入料口，导致泵不上料，这时需将浮选机的煤浆放掉，将槽体冲刷干净后将刮板碎块取出。

如果碎块进入泵体卡在叶轮中，则需要拆泵，拆泵最快需l天时间，不但维修工作量大，而且严重影响生产。

综上所述，必须对浮选机的刮泡机构进行改造，否则生产无法正常进行。

3、刮板轴的改造 1)轴的改造。

由于寸钢管管壁薄，我们决定用寸厚壁钢管取代普通钢管，该项工作在2007年9月末完成，虽然情况有些好转，但仍有断轴现象发生，平均每周折一根。

经过实践，于2007年12月，我们又将寸厚壁钢管改为寸厚壁钢管，外径50mm，内径36mm，管壁7mm，效果较好，至今折轴现象极少发生。

2)轴头改造。

因为轴的改造，与之相配套的轴头必须重新制作。

新制作的轴头如图2所示。

3)刮板的改造。

由于厚12mm塑料板较重，轴易出现“塌腰”现象，因此我们考虑在既保证正常刮泡又减轻重量的情况下，将塑料板的厚度从12mm减至8mm，刮板重量减轻了1/3。

4)卡子的改造。

卡子是用厚8mm钢板做成，中间圆弧部分要用气锤打造，考虑到螺丝易松动和制作卡子的困难，于是我们将卡子中间圆弧去掉，直接将卡子两翼焊在轴上，一根轴上安装4组刮板，由于末室泡沫少，刮板仅用2组，卡子数量也随之减少一半。

4、改造前后效果及经济效益对比 1)由于卡子直接焊在轴上，不存在螺丝松动现象，细轴换成厚壁新轴，不存在“塌腰”“刮帮”现象，轴运行良好，减少了维修时间和精力，提高了工作效率。

2)效益分析： ①改造前每周折断两根轴，处理共需5小时，轴折断后，必须将刮泡机构停下处理，改造后没有出现折轴现象，延长了浮选开机时间，每年可创效益20万元。

②改造前，即使轴断了不停车，只将链轮摘下，使断轴前面的轴继续工作，也会影响到浮选效果，由于泡沫形成后不能及时刮出致使泡沫积压，后窜，进入尾矿，造成“跑煤”。

改造后，这种情况不再发生，并且浮选效果较好，减少了“跑煤”现象，每年多回收精煤价值10万元。

③将塑料板的厚度从12mm减至8mm，年节省材料费用万元。

④轴头由原长500mm缩短为250mm，不但节省配件加工时间，每年还可节约φ60mm圆钢50m。

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洗选厂浮选系统扩能研究与改造

洗选厂浮选系统扩能研究与改造 一、概述 1、近年来，洗选厂生产工艺系统不断改进，在2001年重介洗煤改造基础上，2005年进行了浮选系统改造，使用3台FXZ-Ⅲ型浮选柱替代了旧浮选机，提高了细粒煤泥分选效果；2007进行了动筛系统改造，使用GDT18/型机械式动筛跳汰机替代了人工拣选，降低了工人劳动强度，提高了入洗原煤质量；2009年进行了介质回收改造，使用进口HMDA-6/7型单滚筒高效磁选机替代旧双滚筒磁选机，节省了现场空间，提高了介质回收效率；2010年进行了密控系统集控改造，建立了新密度控制系统，改善了密度控制准确性，提高了精煤产率。

通过近10年来的优化改造，系统逐步趋于完善，生产能力明显提高，洗煤效益不断攀升。

2、原浮选系统存在的问题 近年来矿井采煤机械化程度不断提高，加上矿井煤炭延深开采条件恶劣，原煤中所含煤泥质量变差，给浮选系统造成较大困难，主要表现在： 1)入浮煤泥量大、粒度细，降低了浮选效果。

根据入洗原煤小筛分试验结果，煤泥含量普遍在20%以上，其中-200网目占到65%以上，入浮煤泥中-200网目粒级含量更是达到80%以上。

2)浮选设备处理能力不足。

现用浮选柱单台标称处理量为160~240m3/h，干煤泥处理量为12-20t/h。

但测算该设备实际远达不到标称处理量，实际煤泥量超出了3台浮选柱的总处理能力上限。

浮选设备能力不足已成为制约洗煤生产能力提高的瓶颈。

3)产品指标不稳定。

浮选尾矿灰分降至50%以下，从化验结果来看损失了部分精煤，造成浮选抽出率下降，降低了洗煤效益。

同时，部分时段浮选精煤灰分不稳定，影响了制水煤浆过程。

根据现场生产实际，经过前期对各型浮选机进行调研，洗选厂决定在原浮选系统的基础上增加1台新XJM-S型浮选机，与现有系统配合，形成优势互补，大力提高浮选系统处理能力，改善浮选效果，提高浮精产率。

二、XJM-S型浮选机研究 1、XJM-S型浮选机是煤科总院唐山分院20世纪90年代主要科研成果之一，主要用于的煤泥浮选。

该设备整体性能先进，处理能力大，充气效能高，调节范围广，浮选速度快，能耗、药耗低；采用独特的矿浆入料方式，矿浆流态更加合理；针对各种不同的煤种、粒度和浓度，优化设计流体动力学参数，使高密度和粗、细粒度煤均获得理想的分选效果；设备技术含量和运转可靠性高，操作维修方便，矿浆液位单点控制，可选手动、自动调节方式；优化设计叶轮和定子，使用高耐磨材料，寿命达4年以上。

整体上，XJM-S型浮选机具有处理能力大、分选效果好、省油、省电、占地面积小等诸多优点，并已形成系列化产品，单槽容积设有3、4、6、8、12、14、16、20m3等八种规格，至今已有数百台投入工业生产，在选煤行业取得了良好的效果。

2、XJM-S型浮选机结构 XJM-S型浮选机由槽体、搅拌机构、传动机构、刮泡机构及液位调整机构等几部分组成。

槽底上设有假底，假底上有稳流板、吸浆管及定子导向板。

相邻两槽间设有中矿箱，位于前一槽的槽箱内，而在第一槽的前面增设入料箱。

搅拌机构由传动机构、套筒、定子盖板、叶轮、锁紧螺母、导管及进气管等组成。

在导管与定子盖板间有调节环，用于调节矿浆的循环量。

叶轮用锁紧螺母固定在轴上，定子分成盖板和导向板两部分，盖板通过法兰盘与套筒连接，安装时盖板压在固定于假底上的定子导向板上，这样导向板不仅用于分配矿浆，而且又成为搅拌机构的支座，保证了叶轮运转时的稳定性。

这种结构减小了定子直径，安装检修时便于搅拌机构的起吊及拆装叶轮。

进气管上的气量调节阀用来调节进气量。

3、技术特点 XJM-S型浮选机属于自吸空气机械搅拌式浮选机，是在对我国煤用浮选设备进行充分调研基础上，对浮选机的入料方式、充气方式和槽内流态进行充分对比后研制成功的，主要技术特点有：(感兴趣的可以参考我们的充气机械搅拌式浮选机) 1)采用“~”入料方式，假底底吸、周边串流。

矿浆沿槽断面进入槽内假底下，通过叶轮的下吸口进入叶轮，当矿浆通过量大于叶轮下层吸浆能力时，多余矿浆通过假底周边向上进入假底上搅拌区，与气泡接触矿化，槽底不易存死角。

槽内部分矿浆可通过矿浆循环口吸进叶轮上层，再一次与气泡接触，完成槽内矿浆的循环。

此种入料方式的优点是给料矿浆量不受叶轮吸浆能力的限制，保证入料矿浆流与槽内理想流态一致，槽内流态和叶轮循环负荷不受给料量的影响而保持最佳。

2)采用双层伞形叶轮，有效降低了功耗。

采用单气道双系统进气方式，槽内呈“W型流态”，粗、细煤泥分离精度高。

3)采用自吸式充气方式。

进气方式设有一个进气管，管口有气量控制阀，可以在机器运转过程中随时调节充气量，吸入的空气经套筒分别进入叶轮的上下两层。

4)采用了混合的给料方式，即新鲜矿浆从假底下部给人，其主要部分从设在假底中心的吸浆管吸入叶轮底部。

4、浮选系统处理能力大幅提高 为测试新浮选机处理能力，不断加大了设备入料量。

目前主开浮选机1台，同时旧3台浮选柱停开2台，这样即能很好处理掉全部入浮精煤泥。

浮选处理能力的提高，极为有利于浮选效果的改善和浮精产率的提高。

三、浮选精煤产率明显提高 从洗煤生产数据来看，实际浮精产率明显上升，根据统计，浮选系统扩能改造后，浮选精煤产率达到8%以上，比之前5%提高了3%以上。

加上浮精灰分有所降低，可适量将此部分浮选精煤掺入精煤当中，相应可提高精煤产率3%以上，经济效益十分明显。

四、材料消耗均有所降低 1、浮选效果改善，浮选油耗降低。

由于浮选系统处理能力提高，浮选机效果较好，洗煤生产的浮选油耗也有所降低。

据统计，浮选油耗目前达到/吨浮精煤泥以下，相比以前/吨浮精煤泥，下降幅度达/吨浮精煤泥。

2、浮选机用电负荷减少，生产电耗降低。

新浮选机使用37kw搅拌电机4台，刮板电机2台，合计功率为，而旧浮选柱每台使用90kw循环泵1台。

按目前停止运行2台浮选柱来算，可减少负荷功率90*，年可节约电能近16万kwh。

相关设备：浮选机、BSK浮选机。

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