导读:2、混合区和分离区固相的切向速度分布趋势试验结果基本上达成一致，但其绝对值大部分稍高于实验值，其主要原因为：由于计算中zone1区域采用了无滑移条件，因此浮选机叶轮对叶轮旋转区域流体的约束比实际情况要强很多，受其影响，叶轮出口附近区域的流体速度和其他区域的切向速度也大致高出实际测量值；但是泡沫区的固相径向速度靠近槽体壁面和轴心处误差较大。
浮选机试验中最佳工艺结论 通过浮选机单因素条件试验，确定了反浮选试验中浮选机最佳参数，考察了深槽对铝土矿微细粒的反浮选效果；并通过正交条件试验分析了各试验因素的影响因子，得到以下基本规律： 1、随着选别次数的增加，铝土矿精矿铝硅比逐步增加，回收率下降。
当选别10次时，精矿铝硅比达到https://www.flowerba.com/，Al2O3回收率为https://www.flowerba.com/，两项指标都基本达标。
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2、随着浮选机充气量的增加，空气分散度增高，反浮选指标变好；超过一定值时，空气分散度又开始下降，气泡尺寸变大，反浮指标变差，适宜铝土矿反浮选指标的浮选机量约为200-250L/h。
3、浮选机转速在一定范围内对浮选选指标有利。
转速过低，粗颗粒浮选效果差以及不能使气体达到分散，发生气泛现象转速过高，脱落惯性力增加，破坏分选环境。
适宜铝土矿反浮选的浮选机转速 为2000-2200rpm。
4、增加浮选槽深度，空气消耗量减少，矿粒-气泡碰撞机率增加，容易形成比较平稳的泡沫区和较长的分离区，有利于提高反浮选精矿的质量和回收率。
浮选槽深度从131mm增加到177mm时，在精矿铝硅比相近的前提下，精矿Al2O3回收率从增加到177mm时，在精矿铝硅比相近的前提下，精矿Al2O3回收率从增加到。
5、浮选机正交试验结果表明：调整浮选机转速有利于提高精矿铝硅比和浮选回收率；深槽不但有利于提高浮选回收率，而且能很好的控制铝硅比。
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浮选机用于长英角岩钼矿选矿工艺试验 栾川南泥湖长英角岩型钼矿矿物成分简单，氧化程度低，为易选矿石，根据辉钼矿易浮的特点，采用浮选法（XJK浮选机）是较为适合的工艺，为获得最佳的选别指标，必须选用适合的浮选工艺流程和药剂制度，根据委托方要求，首先对试验样品进行可选性试验研究，在可选性试验研究基础上进行详细的选矿流程试验研究，通过浮选机来进行相关工艺，具体如下面所示。
1、矿石可选性试验 2、初步探索试验研究 试验编号 产品名称 产率（％） 钼品位（％） 钼回收率（％） 变化条件 MC-2 精矿 粗选：细度-200目占；煤油136克/吨；2号油104克/吨 尾矿 原矿 MC-3 精矿 粗选：细度-200目占；氧化钙1000克/吨；煤油170克/吨；2号油130克/吨增加二次精选 中矿 尾矿 原矿 MC-4 精矿 粗选：细度-200目占；水玻璃1000克/吨；煤油：170克/吨；2号油：130克/吨增加一次精选 中矿 尾矿 原矿 首先进行了探索性试验研究，为加快试验进度，探索试验样品由样品1、样品2和样品3配制而成，其钼含量为。
探索试验流程见下图浮选机工艺流程，探索试验条件及结果见下表。
从试验现象及上表探索试验结果可见，MC-2试验中，辉钼矿明显上浮，MC-3试验中，加氧化钙使泡沫发粘，矿物上浮量明显增多，产量较大，经过二次精选钼含量才能达到15%。
在MC-4试验中，加水玻璃使泡沫层变薄、变脆，同时产量与不加水玻璃略有降低，但一次精选钼含量就能达到15%，可以提高钼精矿品位；从初步探索试验看，该矿石中辉钼矿物具有较好的可浮性。
以上山川为大家讲解了一下浮选机在钼矿选矿工艺中的重要作用。
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浮选机矿浆循环型式实验结论 我们通过对XFD实验型浮选机进行矿浆流的循环形式进行了实验，得到如下结论： 1、XFD-12型浮选机内矿浆流循环形式是单循环模式，由计算结果可以发现，在混合区存在这一个强度较大的循环区，受该循环结构的影响，在分离区靠近槽体壁面附近区域均出现回流，这与实验结果较吻合。
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2、混合区和分离区固相的切向速度分布趋势试验结果基本上达成一致，但其绝对值大部分稍高于实验值，其主要原因为：由于计算中zone1区域采用了无滑移条件，因此浮选机叶轮对叶轮旋转区域流体的约束比实际情况要强很多，受其影响，叶轮出口附近区域的流体速度和其他区域的切向速度也大致高出实际测量值；但是泡沫区的固相径向速度靠近槽体壁面和轴心处误差较大。
3、在浮选机内各区切向时均速度均出现了沿径向由正变负的现象，在通气轴轴心与槽体壁面之间的某界面开始出现回流。
数值计算预测的回流界面位置在混合区和分离区与实验结果较一致，分别出现在距定子25mm~30mm处以及距通气轴轴壁40mm~45mm处；在泡沫区数值预测的回流位置的误差较大。
混合多相流模型不适于描述高气含率泡沫层区域的流动是其主要原因。
4、混合区和分离区固相的轴向速度分布趋势和测试结果基本一致，混合区轴向时均速度沿径向由小变大，在槽壁附近开始下降。
分离区和气泡区轴向时均速度沿径向由小变大，然后逐渐减小。
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数值计算预测泡沫区轴向速度的变化与实验测试结果相差较大。
5、在转速n为900rpm和1300rpm两种转速工况下，在91个比较点中，计算与实验测试结果最大误差大于50%的位置，包含13个测试点，其中11个出现在泡沫区切向和轴向时均速度分布图上，混合区与分离区各有1个；误差在10%~50%范围内包含9个测试点，其中泡沫区有7个，其它区域有2个；误差在8%~10%范围包含8个测试点，其中泡沫区有5个，其它区域有3个；误差在8%~5%范围包含14个测试点，其中泡沫区有8个，其它区域有6个。
其余误差均小于5%。
由此可知，浮选机多相流模型对于混合区和分离区的速度场分布预测值与测试结果较吻合，基本符合数值计算在工程应用中的要求。
但是对于泡沫区域，大部分测试点的数值预测结果与测试值误差较大，甚至 其中有5个测试点速度方向与实验结果相反，这与混合多相流模型不适于处理局部含气率较高的泡状流有关。
综上所述，在忽略浮选药剂作用，采用混合多相流模型结合在单相扩展混合湍流模型，可以比较有效的预测充气机械搅拌式浮选机内除泡沫层之外其它区域的气固液三相流动特性。
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