导读:因此要我们减少这些不利因素，合理选定磨球与衬板之间硬度的匹配；合理选择磨球的大小；对新更换衬板的球磨机，按照其特性，先使用硬度稍低的磨球运行1~2个月，等衬板的硬度和韧性有一定的提高后，再使用硬度稍高点的磨球，这样可以提高衬板的使用寿命；针对不同部位应该选择不同材质的衬板，以充分发挥材料性能；还有在衬板安装调试后，应对固定衬板的螺栓再复紧，以保证固定螺栓具有一定的预紧力，以防运行中螺栓松动。
入料粒度是影响球磨机节能的主要因素 影响球磨机节能高产的因素有很多，其中入磨物料粒度大小，是主要影响因素。
通俗地说，“预粉碎工艺”就是一种“采用降低入磨物料粒度的方法，来使球磨机节能高产”的生产工艺。
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20世纪80年代以来，我国水泥工业生产规模中，将入磨物料粒度规定为20~25mm。
物料由矿山开采粒度（300~600mm）加工到入磨物料粒度的过程，主要由破碎机来完成，称之为破碎工艺；物料由入磨物料粒度加工到出磨物料粒度（https://www.flowerba.com/左右）的过程，主要由球磨机来完成，称之为粉磨工艺。
破碎工艺和粉磨工艺又统称为粉碎工艺。
20世纪80年代前后，节能高产技术的研究结果表明，把入磨物料粒度由20~5mm降低到5mm以下，对球磨机的节能高产有明显作用。
感兴趣的用户可以参考我们的：节能球磨机、MQG管磨机。
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影响球磨机衬板失效的因素 影响球磨机失效的因素有很多，下面仅分析几点主要因素： 第一，衬板与磨球的匹配：球磨机衬板与磨球都是球磨机的易损件。
球磨机工作时衬板受到磨球和物料的抛落冲击而磨损，还受到磨球的滑动磨损，磨球则受到衬板反作用的磨损、物料的磨损和磨球之间的磨损，它们之间相互作用又相互影响。
在实践中，我们发现材料的硬度与耐磨性有关，耐磨性随着硬度的提高而提高，磨球和衬板是一对摩擦副，一方的硬度提高会导致另一方磨损 加快。
因此，正确选择衬板与磨球的配合，可以使磨球耐磨同时又对衬板的磨损最少，这样会减少衬板及磨球的磨损量，也节约了生产成本。
按经验，磨球硬度比衬板高2-4HRC为宜。
研究表明，高硬度磨球材质与高硬度衬板材质配副时，其系统耐磨性最佳；而低硬茺磨球材质与低硬度衬板材质配副时，其系统耐磨性最差。
第二，衬板材质或质量不符合要求：若衬板材质选用高锰钢，热处理后硬度通常偏低，在HRC15-18左右，又由于高锰钢衬板在运行中的加工硬化不足，表面硬度不高，易发生塑变，所以不是理想的衬板材料。
因此，根据物料的物理性能、结构，以及它们在研磨过程中对材料的磨损特点，来选择不同性能的材料，使其物尽其用。
特别是高锰钢的屈服强度较低，加上运行中温度的影响（包括环境温度及摩擦过程使衬板升温）使之进一步下降。
因此在运行中受磨球、物料的撞击、研磨下极易发生塑性变形。
在生产质量过程主要控制几个方面：采用符合技术要求的原材料；铁合金直接从生产厂家采购，使用前要进行化学分析；微合金变质处理技术中，科学使用提高淬透民生元素B，并对使用的微合金（包括脱氧剂等）使用前要进行烘烤；钢水要充分洁净防止二次氧化；正确制定及认真执行热处理工艺，最终达到挖掘材料性能潜力的目的。
第三，设计及安装的不合理：为了提高衬板使用寿命，降低材料的消耗。
在符合粉磨工艺要求的条件下，进行合理的结构设计是十分重要的。
如固定球磨机衬板的螺栓孔为方形，就会造成该处应力集中，易发生断裂。
调整衬板尺寸，控制衬板间隙在8mm左右；衬板的安装质量对球磨机的安全运行至关重要，应首先将固定楔对称把紧后，将衬板依次放入，最后用拧紧楔把牢；还有由于时间等各方面的原因，会使拧紧楔与筒体间隙太大与衬板吻合不好，造成衬板不平整，筒壁变形，衬板与筒壁不吻合，容易造成衬板断裂。
因此要我们减少这些不利因素，合理选定磨球与衬板之间硬度的匹配；合理选择磨球的大小；对新更换衬板的球磨机，按照其特性，先使用硬度稍低的磨球运行1~2个月，等衬板的硬度和韧性有一定的提高后，再使用硬度稍高点的磨球，这样可以提高衬板的使用寿命；针对不同部位应该选择不同材质的衬板，以充分发挥材料性能；还有在衬板安装调试后，应对固定衬板的螺栓再复紧，以保证固定螺栓具有一定的预紧力，以防运行中螺栓松动。
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陶粒砂原料的膨胀性能直接决定陶粒砂膨胀系数的大小。
影响陶粒砂膨胀的因素很多，主要因素是原料的化学成、矿物组成和工艺因素。
1.原料的化学成分对底泥陶粒砂膨胀性能的影响。
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烧制陶粒砂时，原料的化学成分是致陶粒砂膨胀的主要因素，按其作用可分为三类:(1)成陶成分，主要有:Si02、Al2O3及Fe2O3，在原料中占3/4;(2)起助熔作用的熔剂氧化物，有Fe2O3、CaO、Mgo、K2O、Na2O等;(3)发气成分，在高温时能产生气体(如HZO、O2、COZ、CO、S02等)的成分，主要是有机物、氧化铁、碳酸盐类、含硫化合物、粘土矿物等。
比值较低时可降低料球的烧成温度而有利于烧结膨胀。
但是，若比值低于时，液相粘度会变得太小，膨胀气体容易逸出，从而使发泡膨胀性能变坏。
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相反，若比值超过10时，则会使烧成温度会过高，同时粘度太大对料球的烧胀不利。
欲烧制出优质的陶粒砂，不但其原料化学要在要求的范围之内，而且各成分组成的比例也应当在一定的范围内。
只有具备了这些条件的原料，才能烧制出合格的陶粒砂产品。
2.原料的矿物组成对底泥陶粒砂膨胀性能的影响。
底泥原料中的矿物成分是致膨的重要因素。
致膨的矿物很多，实践结果认为主要是粘土矿物。
如水云母、白云母、水黑云母、高岭石、多水高岭石、蒙脱石、伊利石等，其化学成分主要是SiO2，AL2O3和H2O。
其次还有黄铁矿、赤铁矿、沸石、芒硝、白云石、方解石、钠长石、钙长石等。
这些矿物不仅对矿物颗粒起松解作用，而且在加热和高温过程中起着良好的助胀作用。
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