导读:1、湍流特征参数-湍动能、端流强度、端流耗散率在浮选槽水平面上关于叶轮中心基本呈对称分布；在浮选机叶轮区域的湍动能量最高，为/s2；其次为定子区域，为/s2；流体离开定子进入浮选槽后，其湍动能迅速降低到/s2；在没有稳流板的槽体上部区域湍动能为/s2，而存在稳流板的槽体下部区域湍动能仅/s2，说明稳流板起到了很好的稳流作用。
浮选机槽内流场不同发现什么 1、XJM-S8型浮选机叶轮排出的矿浆可使全槽范围内流体产生立体循环运动，流动状态呈_“W”形。
楷体下部和上部的循环流动存在明显差别：下部呈纵向涡流运动。
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即强烈的湍流运动，从而保持矿粒悬浮，为矿粒和气泡提供碰撞机会和能量：上部运动平稳，为矿化气泡提供理想的分离和排出环境，矿浆运动状态符合浮选过程要求。
2、叶轮排出的流体带动槽内下部矿浆形成对流循环流动，因此，非吸入式入料方式依然可保持全槽矿浆的循环流动，浮选机的矿浆处理能力不必受叶轮吸浆能力限制。
3、双层叶轮结构合理。
上层和下层叶轮排出的矿浆均在下部产生剧烈的搅拌一循环作用，而上层叶轮可使槽体上部——即分离区域的矿浆产生向下运动，增加矿粒的浮选机会。
4、流体在定子内圆以内的叶轮区域呈旋转运动；液流在定子叶片的反射作用下，至定子外圆与假底稳流板分布内圆之间，产生与叶轮区相反的旋转流动，在定子叶片之间产生大量漩涡，在漩涡湍流作用下，可将空气弥散为细小气泡，并将浮选药剂进一步分散为细小油滴：液流通过定子后，在稳流板导向作用下沿径向均匀分布于槽体的水平断面，流场分布均匀，无死区，浮选槽容积利用率高，浮选机结构合理。
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浮选机浮选槽内特征的发现 通过前几节我们给大家讲的关于浮选槽的分析，从中获得了不少知道，下面我们就来针对说一下到底分析浮选机有什么用？让我们从中发现了什么？ 1、湍流特征参数-湍动能、端流强度、端流耗散率在浮选槽水平面上关于叶轮中心基本呈对称分布；在浮选机叶轮区域的湍动能量最高，为https://www.flowerba.com/s2；其次为定子区域，为https://www.flowerba.com/s2；流体离开定子进入浮选槽后，其湍动能迅速降低到/s2；在没有稳流板的槽体上部区域湍动能为/s2，而存在稳流板的槽体下部区域湍动能仅/s2，说明稳流板起到了很好的稳流作用。
推论：空气弥散为细小细泡主要发生在浮选机叶轮-定子区域，因为只有在较高的湍流动能作用下空气才有可能弥散。
2、浮选槽假低以下的湍流强度为，是浮选槽上部湍流强度的3倍，从而可防止矿粒在假底下面沉淀；在假底至定子上缘区域内的湍流强度最大，达；此后，随深度减小湍流强度逐渐下降，至z=剖面降至；在z=范围内湍流强度基本相同，为。
3、XJM-S8型浮选机的搅拌区域应定义在z=以下；在z=以上部分处于相对平衡浮选分离区域，湍流强度弱且分布均匀；搅拌区域的湍流强度约为浮选分离区域的6倍。
4、推论： a、增大浮选机叶轮直径（即增加叶轮直径D与槽体宽度L的比值）是增强浮选机搅拌区域湍流程序最有效的手段，而浮选分离区的湍流程度不会明显增高； b、浮选机分离区域的湍流强度均匀、稳定，所以在满足液面平衡的前提下应尽量降低浮选槽深度，以提高浮选机单位容积的处理能力。
5、通过分析湍流特征参数随浮选机叶轮圆周速度的变化关系发现： a、改变浮选机叶轮速度时，湍动能、湍流、湍流耗散率的分布规律不变。
b、当改变叶轮速度时，沿浮选槽深度方向的同一水平剖面上的湍流特征参数比值与叶轮圆周速度比值呈现明显相关关系；湍动能与叶轮圆周速度平方成正比，湍流强度与浮选机叶轮圆周速度成正比，湍流耗散率与叶轮圆周速度的三次方成正比。
因此，以叶轮圆周速度恒定作为XJM-S型浮选机模拟放大运动相似准则，可保证浮选槽内具有相似的湍流强度。
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浮选机内矿浆流动边界和初始条件 给大家分析一下矿用浮选机内在浮选过程中矿浆流动的边界和初始条件都有什么，这里主要从下面几点介绍分布： 1、速度矢量分布 2、轴向速度分布 3、径向速度分布 4、湍流强度分布 这几点分布在这里不多介绍，因为涉及到浮选机内流动的分析图过多，大家也不需要多了解，一略而过就行了，重点要给大家说一下从分析中得到了什么结果。
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其它转速（60rpm和200rpm）的计算过程跟上面是一样的，这些不同的转速下浮选机内单相矿浆流的稳态计算结果为矿浆停留时间分布的计算做好了准备。
需要指出的是机械搅拌式浮选机内部单相矿浆流的流态与气固液多相流动时的流态有一定的差别，具体为单相矿浆流的计算结果较气固液多相流时的计算结果： 1、混合区的下部循环强度有一定程度的增加，而上循环则有一定程度的降低； 2、混合区的下循环区域范围有所扩大，而上循环的区域则有一定程度的减小； 3、在分离区和输运区轴向速度较气固液多相流时的混合相有所减小，径向速度改变较小，我们基本上可以忽略不计。
4、平均湍流强度在N/N0≤时，混合区有一定程度的增加；在
输运区和分离区则在上述三个范围呈现先增加，然后减小，再增加的趋势。
受浮选机叶轮转速的影响，气相在浮选机内的体积分数分布和速度分布随着转速的不同而呈现不同的变化，这是单相矿浆流与气固液多相流动时槽内的流动特性不同的主要原因之一。
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