选金设备工艺流程及指标

导读:根据选矿试验结果和现场工艺流程考察，对浮选工艺及后续作业进行了下列技术改造：①浮选金精矿直接采及全泥氰化浸出工艺处理，该工艺对金精矿的品位没有严格要求，为提高浮选作业回收率，取消第二次精选，增加一次扫选；②一段磨矿细度由-200目占65%，降低到-200目占60%，即降低了磨矿能耗，又提高了处理量；③将两台搁置不用的浓缩机维修改造加以利用，浓缩脱水脱药。

选金设备工艺流程及指标 设计的1500t/d规模的选金工艺流程参考2000t/d规模的流程。

最终产品粒度为8~0mm。

磨矿采用单段球磨、旋流器分级的磨矿流程，磨矿产品粒度为https://www.flowerba.com/占60%。

浮选精矿合并送氰化冶炼厂。

浮选采用一粗一精二扫的浮选工艺，浮选金精矿品位40g/t。

金精矿经两段脱水后含水18%左右。

尾矿在选厂分级后，粗尾砂送往采矿充填搅拌站作充填用，部分由泵受送至尾矿库。

本次设计粗碎采用PE750×1060颚式破碎机，第二段破碎采用PYB1200/170标准圆锥破碎机，第三段破碎采用PYD1750/100短头型圆锥破碎机。

粗碎后的产品由1#皮带经过中转站运输到筛子和中细碎，即粗碎产品与中碎、细碎产品经过圆振动筛，筛上物料进中碎和细碎，上层筛筛下产物进入中碎圆锥破碎机，下层筛筛下小于8mm的产品进粉矿仓，此即典型的三段两闭路破碎流程。

本次选金设备的设计磨矿采用1台ф3600×3900，与4台ф500的旋流器形成闭路磨矿，磨矿机为湿式格子型球磨机，水力旋流器底流自流到球磨机。

览于原矿品位较低并且矿石性质的特点，所以此次设计并无重选系列，浮选也优先浮选流程。

根据计算，浮选采用一粗一精二扫的浮选流程，均选用BS-K8型充气搅拌式浮选机。

金精矿的二段过滤分别一台ф15m浓缩机和一台200m2的箱式压滤机完成。

浓密机底流浓度控制在55%左右，压滤机滤饼水分控制在18%左右。

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选金设备浮选工艺的流程是什么

选金设备浮选工艺的流程是什么 新年新气象，今天我们为大家介绍一下选金设备工艺中采用浮选工艺流程，浮选工艺一般用来浮选金矿石中的金。

有需要投资于选金业的用户可与我们取得联系。

浮选的一般流程为： 由于浮选法只能将金最大限度地富集到各种硫化物精矿中，不能最终获得成品金，因此，采用单一浮选流程的选金厂为数不多，一般是将浮选作为联合流程的一个过程采用。

目前我国采用单一浮选流程的选金有遂昌、岫岩等金矿以及一些地方群采小金矿。

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白乃庙金矿选矿厂工艺流程的改造

白乃庙金矿选矿厂工艺流程的改造 白乃庙金矿日处理200t选矿厂是80年代建设完成的。

由于矿石中含有部分颗粒金，在工艺上采用了传统的混汞—浮选工艺流程。

该流程经过20多年的生产实践表明，回收率一般在75~85之间，回收率偏低是选厂技术改造的主要因素；另一方面因素是浮选金精矿在销售过程中遇到很多问题，主要表现在：一是购买方故意压低品位；二是汽车运输费用不断提高；三是冬季运输金精矿损失较大等等，给企业经营带来很多麻烦。

同时20多年的生产屯积了大量的尾矿资源，尾矿平均品位在https://www.flowerba.com/t左右。

因此，如何合理改造工艺流程，提高资源利用率，是矿山急需解决的问题。

在实验室试验的基础上，我们对该矿选矿工艺流程进行了技术改造。

一、矿石性质 1、原矿矿石性质 矿石中主要金属矿物有黄铁矿、褐铁矿、黄铜矿、斑铜矿、方铅矿、闪锌矿、自然金、银金矿、自然银等。

非金属矿物主要为石英，其次有长石、方解石、绢云母等。

黄铁矿在矿石中含量4~9%，石英脉、蚀变岩中均有分布，主要呈浸染状及细脉状产出，多为自形晶，半自形晶中粒一中细粒结构，黄铁矿主要形成予早期热液活动的石英硫化物阶段，也是金矿的成矿阶段；褐铁矿主要分布于近地表的氧化带内，为黄铁矿氧化而成，黄铜矿、斑铜矿含量极少，与黄铁矿连生。

自然金、银金矿、自然银是矿区有用组份金银的组成矿物，它们常以包裹体或它形粒状，蠕虫状分布于黄铁矿或褐铁矿中，其次分布于黄铁矿或褐铁矿的边缘，少量分布于脉石之中，金、银矿物粒度不等，肉眼可见颗粒金。

2、尾矿矿石性质 尾矿中主要金属矿物是褐铁矿，非金属矿物主要为石英，其次有长石、方解石、绢云母等。

尾矿多元素化学分析结果见表1。

二、选矿工艺流程技术改造 1、技改前工艺流程（见图1） 2、技改后工艺流程（图2附后） 3、技术改造措施 、选厂技术改造。

根据选矿试验结果和现场工艺流程考察，对浮选工艺及后续作业进行了下列技术改造： ①浮选金精矿直接采及全泥氰化浸出工艺处理，该工艺对金精矿的品位没有严格要求，为提高浮选作业回收率，取消第二次精选，增加一次扫选；②一段磨矿细度由-200目占65%，降低到-200目占60%，即降低了磨矿能耗，又提高了处理量；③将两台搁置不用的浓缩机维修改造加以利用，浓缩脱水脱药。

即利用了原有设备，又节省了投资；④增加一台球磨机，目的有两个，一是提高金精矿磨矿细度至-200目85%，减少浸出吸附作业炭的磨损，二是磨矿脱药，产生更多新鲜表面，有利于氰化浸出，提高浸出率。

、尾矿制粒堆浸。

与含有少量细粒和粘土的矿石相比，尾矿全部由细粒和矿泥组成，直接堆浸由于细粒的迁移和矿泥膨胀会堵塞矿堆，使氰化物溶液无法均匀通过矿堆，达不到所要求的浸出效果。

要使尾矿堆浸顺利进行，保证浸出液均匀流过矿堆，同时要具备良好的渗透性，尾矿堆浸必须经过制粒方可进行。

制粒不仅可以消除细粒和矿泥的不良影响，而且为浸出液渗透提供孔隙。

、尾矿制粒参数的确定。

尾矿制粒参数包括水量、粘结剂的种类和用量、固化时间和方式。

通过实验室试验和现场工业试验调试，确定制粒水量为18%，这时制成的粒团经固化后粒团湿强度已接近100%；粘结剂为硅酸盐水泥和石灰混合使用。

水泥是高效粘结剂，石灰是低效粘结剂，石灰在制粒过程中起辅助和补充作用，同时石灰为制粒提供保护碱。

当水泥和石灰用量比为/t尾矿时，制成的粒团堆浸渗透速度达到4299L/h·m2，接近原矿堆浸渗透速度；粘结剂对细小矿粒搭桥连接后，形成牢固的硅酸钙连结链需要8~72h的固化（熟化）时间，现场固化12h粒固强度已达到要求。

固化方式采用塑料薄膜覆盖固化，防止阳光直射固化粒固遇永易破碎、粉化。

4、技改前后指标对比 、技改前后选矿厂生产指标对比。

技术改造后经过一个月生产调试，生产技术指标达到了设计要求，并且运行正常。

金精矿全泥氰化理浸出率98%左右，浮选尾矿和全泥氰化尾矿平均品位为/t左右，比技改前尾矿品位/t降低了/t。

在原矿人选品位8~/t，技改后选矿回收率比技改前回收率提高12%左右。

、尾矿制粒堆浸指标。

尾矿制粒堆浸制粒粒度5～25mm，水泥用量/t、石灰/t、氰化物用量/t，浸出时间56天，入浸品位/t，尾渣品位/t，浸出率为。

三、结语 采用全泥氰化法处理浮选金精矿，技术可行，经济合理，改善了矿山经营状况，实现就地产金。

在选厂技改过程中，将搁置不用的旧设备经过维修改造充分利用起来，节省投资22万元。

技改完成后，试生产和生产一切运转正常，生产技术指标稳定，回收率提高12%左右。

尾矿制粒堆浸，改善了尾矿渗透条件，使尾矿堆浸顺利进行，尾矿制粒堆浸工艺投资少，见效快，成本低，具有很好的经济效益和社会效益。

该矿尾矿性质主要以氧化矿为主，适合于氰化法处理，浸出效果理想，浸出率达到。

制粒堆浸工艺的关键是制粒，制粒参数掌握不好，将导致粒团抗压强度和湿强度减弱，影响堆浸的正常进行，严重的将导致失败。

尾矿制粒堆浸工艺为开发利用尾矿资源提供了科学依据，可以作为混汞一浮选流程的补充和完善，具有推广和应用价值。

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